La hidrodemolición: método de demolición más inofensivo

(oculto)

Con el énfasis actual en la eficiencia, la rentabilidad y la seguridad y salud, la hidrodemolición ofrece un sistema de eliminación y reparación del hormigón que se ajusta a las condiciones de trabajo requeridas en la actualidad.

El ruido ensordecedor de los martillos neumáticos sigue siendo una característica de las obras de construcción. Sin embargo, en los últimos años la utilización de robots de hidrodemolición ha demostrado ser tan extraordinariamente eficaz que muchos contratistas y organizaciones del sector público están invirtiendo en este sistema gracias a todas las ventajas que ofrece.

Algo común entre todas las estructuras (obra civil y edificación) de hormigón es la necesidad de mantenimiento y reparación, siendo necesaria su reparación de 15 a 25 años de su ciclo de vida. 

Las razones más comunes del deterioro del hormigón son la reacción álcali sílice, la corrosión causada por el salitre, el daño físico del tráfico, los efectos debilitadores del ciclo de congelación-descongelación, los cloruros de la carbonatación y la corrosión de la armadura.

Para llevar a cabo este tipo de reparaciones, existen principalmente dos métodos: el uso de martillos neumáticos y la hidrodemolición.

Los martillos neumáticos representan una baja inversión inicial, pero requieren mano de obra intensiva y, sobre todo, presentan muchas desventajas, como por ejemplo causar daños a la armadura picándola y torciéndola además de dejarla oxidada. A esto hay que añadir que no es un método de eliminación selectivo, eliminando TODO el hormigón, tanto el deteriorado como el que se encuentra en buen estado por igual y dejando una superficie de unión insuficiente. Además, las vibraciones pueden crear fisuras adicionales y causar tensión en la estructura y en los operarios por igual.

Demolición mediante martillo neumático

Síndrome de vibración mano/brazo

Uno de los factores de riesgo de naturaleza física es la energía mecánica oscilatoria, que en el caso particular de que se transmita hacia los segmentos superiores del cuerpo humano da lugar al riesgo por vibraciones de tipo mano-brazo.

El trabajo con máquinas manuales, pueden exponer las extremidades superiores de los trabajadores a niveles vibracionales susceptibles de causar daños de diversa naturaleza a medio o largo plazo.

Puede haber una importante transmisión de la vibración a otras partes del cuerpo y, por tanto, los efectos adversos motivados por las vibraciones no se restringen sólo a la pequeña área en contacto con la fuente de vibración.

La hidrodemolición, por el contrario, evita el problema médico que tan a menudo afecta a los operarios de los martillos neumáticos. Conocido como el síndrome de vibración mano-brazo, puede dar origen a alteraciones vasculares, alteraciones neurológicas y a trastornos musculoesqueléticos causadas por el trabajo con herramientas o máquinas vibratorias. Puede conllevar a un dolor considerable que impide poder trabajar durante un tiempo o incluso puede resultar con una incapacidad permanente.

Una enfermedad relacionada es la enfermedad del dedo blanco inducido por vibraciones, utilizado para describir daños en la circulación en los dedos. Esto conduce a períodos de adormecimiento en los dedos, que puede ser doloroso y peligroso para el operario.

La hidrodemolición, sin embargo, soluciona las necesidades actuales. Los principales beneficios que presenta son: sistema de eliminación selectiva, sin originar fisuras o grietas, sin contaminación de polvo, dejando una superficie de unión superior a la de otros métodos de demolición, y sobre todo, sin dañar las armaduras de refuerzo. De hecho, este método puede ser utilizado para limpiar las armaduras de polvo y hormigón. A esto, habría que añadir un rendimiento de trabajo superior a otros sistemas, los ahorros sustanciales en materia de trabajo, y la calidad de los acabados tras la hidrodemolición, por lo que es lógico que este método de eliminación del hormigón sea cada vez más popular.

Waterjetting o hidrolimpieza de armaduras

Beneficios de la HIDRODEMOLICIÓN

La utilización de la hidrodemolición beneficia tanto a operario como a terceros, así como a la gente que vive y trabaja en los alrededores de la obra. El riesgo del polvo de sílice y otras partículas quedan atrapadas en el agua de escorrentía, y se evitan las lesiones causadas por las constantes vibraciones y del trabajo pesado del martillo neumático. 

Hidrodemolición de cimentación

Como bien sabéis, el robot de hidrodemolición usa agua a alta presión, la cual es dirigida a la superficie del hormigón donde penetra a través de los poros y las microfisuras que presenta el hormigón. Cuando la presión del agua dentro de los poros supera la resistencia del hormigón, se produce una "explosión". Esto quiere decir que la hidrodemolición puede ser utilizada para llevar a cabo la eliminación de una manera controlada. La eliminación selectiva es uno de los principios básicos de la hidrodemolición, eliminando únicamente la cantidad de hormigón necesaria para la reparación, dejando el hormigón sano y las armaduras o elementos metálicos intactos.

La hidrodemolición también proporciona una superficie de unión inmejorable. Los martillos de impacto tienden a dejar una superficie plana, pero el chorro de agua proporciona una superficie con picos y valles que proporcionan agarre. Pruebas independientes han demostrado que la unión es al menos de un 50% más alta que la de una superficie preparada con máquinas de martillos neumáticos o chorro de arena.

Detalle de hidrodemolición dejando el cobre intacto

Como la hidrodemolición no transmite vibraciones, no hay riesgo de que el área tratada reciba ningún impacto o daños por vibración. Sin embargo, es necesario aclarar que si al hidrodemoler una determinada zona de hormigón el agua eyectada sale a una gran distancia de donde se está chorreando, esto es causado porque anteriormente se ha tratado esa superficie con medios mecánicos provocando fisuras a lo largo de la estructura y rompiendo la unión hormigón/barra.

Cuando las armaduras u otros elementos metálicos embebidos en el hormigón son golpeados por un martillo neumático, las vibraciones se transmitirán profundamente a lo largo de la estructura llegando incluso a las zonas de hormigón en buen estado. El resultado: micro-fracturas y ruptura de la unión hormigón/barra, originando en el futuro problemas al sustituir el hormigón.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 


Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

Hidrodemolición frente a métodos tradicionales de reparación

Oculto

La hidrodemolición es uno de los métodos de reparación más avanzados y con mejores resultados finales de cohesión. Frente a otros métodos, presenta importantes ventajas en cuanto a rapidez, limpieza, coste y seguridad.

En el croquis siguiente se representan las diferencias claras que existen entre la demolición con agua a alta presión y con martillo neumático (la más extendida actualmente). En ella se resumen gráficamente todas las ventajas que hemos comentado con anterioridad.

La utilización de medios mecánicos son el método más frecuente en los trabajos aplicados sobre hormigón (manuales o sobre maquinaria). Estos dañan la armadura dejándola inservible en muchas ocasiones, además de transmitir vibraciones (porque la demolición no es selectiva) que pueden desembocar en nuevas fisuras estructurales en el hormigón colindante. Es un trabajo muy sucio y lento pudiendo además resultar peligroso para el operario al ser un trabajo lastimoso.

A eso hay que añadir la mala cohesión entre el hormigón nuevo y el antiguo, teniendo, por tanto, menor resistencia al desgaste. Por último, es muy importante resaltar que el resultado final es bastante malo en ocasiones, provocando que las estructuras reparadas tengan menor durabilidad. 

Frente a escarificadores y fresadoras, presenta la ventaja de poder profundizar por debajo de la armadura, cosa imposible con estos métodos. El empleo de útiles diamantados es igual de limpio y respetuoso con la estructura, sin embargo presentan limitaciones, ya que para mantener la cohesión se debe mantener la armadura.

A diferencia de los métodos tradicionales, la hidrodemolición no genera microfisuras en el hormigón ni el despegue de las armaduras del interior de la estructura, proporcionando, además, una superficie rugosa de inmejorable adherencia ante cualquier revestimiento posterior.

En el proceso de hidrodemolición, el agua penetra en la superficie y arranca sólo la capa dañada de hormigón, manteniendo el resto de la estructura y el refuerzo intactos. Una vez retirado el hormigón, aparece una superficie rugosa de hormigón en buen estado. Esta superficie debe ser limpiada de escombros y preparada antes de verter el nuevo hormigón, que tendrá una muy buena adherencia con el que permanece.

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Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

Preparación de superficies de hormigón

En los últimos años, los proyectos de reparación del hormigón se han vuelto muy exigentes. Tanto si la reparación es en un parking, un tablero de un puente, una presa, aliviadero, puerto, instalación industrial o una planta de tratamiento de aguas residuales, los propietarios esperan que la reparación finalice rápidamente, al tiempo que requieren un aumento de la calidad de dicha reparación una vez terminada. Es por ello que los ingenieros están obligados a explorar nuevas innovaciones y tecnologías para lograr las metas establecidas por los propietarios. Una tecnología que cada vez se está implementando en los proyectos de reparación de hormigón es la hidrodemolición.

La hidrodemolición, como bien ya sabéis, es el método de eliminación de hormigón con agua a alta presión. Esta tecnología fue desarrollada por primera vez en Europa en la década de 1970 y desde entonces es un método ampliamente aceptado para la reparación del hormigón en toda Europa y América del Norte. 

Empleo de chorro de agua a alta presión en la abertura de galerías mineras

Una unidad de hidrodemolición robotizada típica consta de una o más bombas de alta presión transfiriendo agua a través de mangueras de alta presión a un programable y mecanizado robot. Éste es dirigido por control remoto, por lo que no supone ningún riesgo al operario que está ejecutando el trabajo de eliminación de hormigón.

La hidrodemolición permite dar muchas ventajas a los ingenieros frente a los métodos convencionales de demolición. Estas ventajas incluyen la velocidad a la que se elimina el hormigón, ya que una unidad de hidrodemolición robotizada puede reemplazar hasta veinte operarios trabajando con pistoletes. Además, no daña el acero de refuerzo, ni induce microfracturas, ni causa la vibración estructural durante el procedimiento de extracción.

Otro aspecto muy importante de la hidrodemolición es que este método de eliminación de hormigón no causa polvo de sílice, lo que hace que sea mucho más seguro que la eliminación del  hormigón con sistemas convencionales. Además, la norma OSHA cada vez está más preocupada por la exposición del operario al polvo de sílice. Un estudio sobre un proyecto en el año 1996 mostró que los empleados fueron expuestos a 400 veces el límite permitido por OSHA del polvo de sílice durante la extracción de hormigón con martillos neumáticos. Una vez que el contratista cambió el método al de la hidrodemolición en el proyecto, se eliminó el polvo de sílice detectado.

Polvo de sílice por empleo de sistemas convencionales

Uno de los aspectos más importantes en el éxito de un proyecto de reparación de hormigón es la calidad de la preparación de la superficie. La hidrodemolición ha demostrado ser una herramienta valiosa en la prestación de una superficie rugosa e irregular libre de microfracturas. Esta superficie permite una mejor cohesión con el nuevo material de reparación.

Una vez que se termina de eliminar el hormigón necesario, ya sea porque esté enfermo o porque sea necesaria su eliminación para la recuperación de las armaduras, se utiliza aire comprimido para eliminar el agua estancada. Una vez limpio, la superficie de hormigón estará lista para aceptar un nuevo material de recubrimiento. Es importante señalar que el empleo del chorro de arena en las armaduras no es necesario ya que el proceso de hidrodemolición limpia completamente toda la armadura expuesta en un grado de limpieza HB 2,5 (metal negro) similar al SB 2,5 (metal blanco).

La hidrodemolición también se ha utilizado ampliamente en los últimos años para la eliminación de recubrimientos de epoxi o cualquier tipo de bituminoso. Cuando se realiza la eliminación de revestimiento con hidrodemolición, es posible eliminar las membranas sin dañar el hormigón subyacente a través del uso de boquillas de chorro múltiple, ya bien sea con sistema robotizado como manual.

Aunque las ventajas de la hidrodemolición superan con creces los inconvenientes, hay que señalar que existen algunos factores únicos que deben tenerse en cuenta a la hora de utilizar este método. La adquisición y disposición de cientos de litros de agua pueden plantear algunos problemas, sobre todo en estructuras cerradas tales como garajes. Dado que el agua se mezcla con la matriz del hormigón convirtiéndola en lechada, el pH de las aguas residuales es elevado a niveles que están a veces sujetos a la regulación de éstas antes de ser desechadas. La sedimentación y la neutralización de las aguas residuales en estos casos implica la instalación de tanques temporales y equipos de tratamiento químico en el caso de ser obligatorio su tratamiento.

Sin embargo, en cualquier proyecto de reparación de hormigón, la planificación y ejecución de un proyecto de hidrodemolición adecuada es la clave para un resultado exitoso. La calidad de una superficie hidrodemolida es mucho mejor para aceptar un nuevo recubrimiento o material que una superficie preparada usando los métodos convencionales, ya pueda ser una superficie tanto horizontal como vertical.

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El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

Problemas de fraguado por exceso de aditivos

Cuando se prepara la dosificación de un hormigón para que responda a unas determinadas características resistentes, se comienza definiendo la relación agua/cemento necesaria. Seguidamente se decide sobre la dosificación del agua teniendo en cuenta el asiento solicitado, el tamaño máximo de árido y las características del árido.

Este estudio de las dosificaciones se realiza, en la mayoría de los casos, para unas condiciones térmicas que mantengan los valores de dichas dosificaciones. La temperatura ambiente (tiempo frío o tiempo caluroso) incide sobre las características del hormigón fresco y puede influir decisivamente sobre las características y el comportamiento del hormigón endurecido.

Durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, creándose una serie de huecos o capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia.

Para compensar estas pérdidas y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de resistencias, el hormigón debe curarse con abundancia de agua. Sin embargo, el hormigón empleado en obras in situ es un material muy sensible a las condiciones medioambientales afectando a su durabilidad.

Hormigonar en tiempo frío

Las condiciones de invierno, con temperaturas muy bajas, provocan heladas y someten al hormigón a ciclos hielo/deshielo.

Está demostrado que el hormigón no adquiere la resistencia necesaria cuando su fraguado y primer endurecimiento tiene lugar en tiempo de heladas debido a la acción expansiva del agua intersticial. El hormigón queda seriamente dañado si la primera helada le sorprende cuando su resistencia no ha alcanzado los 8 N/mm2.

Cuando el agua se congela en vez de evaporarse, obliga al hormigón a separarse a medida que el hielo se expande, sufriendo un aumento de volumen del 9%. Esto deja pequeñas grietas y espacios por toda la estructura de hormigón, reduciendo su capacidad para soportar la presión interna de tracción y las cargas elevadas. Este aumento de volumen destruye la estructura interna del material con pérdidas irreparables en la resistencia a larga duración.

Para hormigonar en tiempo frío es necesario mejorar la dosificación del hormigón, adoptando relaciones A/C lo más bajas posible, empleando mayor cantidad de cemento e incluso utilizando un aditivo adecuado. Todo ello con objeto de aumentar la velocidad de endurecimiento del hormigón y el calor de fraguado de la masa. Las burbujas de aire incorporado mediante el uso de un aditivo actúan como cámaras de disipación de ese aumento de volumen.

Hormigonar en tiempo caluroso

Al igual que ocurre con el hormigonado en tiempo frío, pueden ocurrir problemas en el fraguado del hormigón en tiempo caluroso.

Cuando se hormigona en los meses calurosos, con temperatura alta y humedad relativa baja, es necesario un buen curado, lo que no siempre está garantizado. Los potenciales problemas al hormigonar en estas épocas son: el aumento de la demanda de agua durante el amasado, el aumento de la velocidad de pérdida de consistencia del material, aumento de la velocidad de fraguado, etc.

El calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua que trae consigo:

− Pérdidas de resistencia

− Fisuración superficial, y por tanto una más fácil entrada de agua y sustancias nocivas hacia el interior del hormigón

− Aumento de la retracción en las primeras edades

Por lo tanto, hay que adoptar medidas para impedir la evaporación del agua de amasado, especialmente durante el transporte, y para reducir la temperatura de la masa.

Los aditivos

Teniendo en cuenta estas condiciones extremas a la hora de hormigonar, es necesario el uso de aditivos. Los aditivos para el hormigón son sustancias que se añaden al hormigón para mejorar o modificar alguna de sus propiedades. En muchas ocasiones los aditivos son imprescindibles para poder llegar a obtener hormigón con las características adecuadas.

Según la actual norma UNE-EN 934-2, un aditivo es un “producto incorporado en el momento del amasado del hormigón en una cantidad no superior al 5% en masa con relación al contenido de cemento en el hormigón, con objeto de modificar las propiedades de la mezcla en estado fresco y/o endurecido".

Existen muchas variedades en lo que a aditivos se refiere. Sin embargo, todos provocan modificaciones en el hormigón si se supera la dosis permitida. Algunos aditivos suelen producir retrasos de fraguado a dosis superiores a las previstas, que se ven agravados si se está trabajando en tiempo frío. Otros, en las sobredosificaciones suelen producir una segregación del hormigón, ya que se produce una fluidificación excesiva y se rompe la cohesión del hormigón o las resistencias mecánicas pueden verse muy afectadas. La sobredosis de un retardante acentúa este efecto y produce un tiempo de fraguado anormalmente prolongado, con su consecuente pérdida de resistencia si finalmente no fragua como debería.

Es importante, por tanto, tener en cuenta que la durabilidad del hormigón no puede, en ningún caso, verse reducida por el empleo de aditivos.

Tanto por exceso de aditivos en las que se producen problemas de fraguado y no alcanza la resistencia exigida, así como la congelación del agua del hormigón o la evaporación excesiva del agua en tiempo caluroso, es necesario eliminar ese hormigón para volver a reponerlo.

Evidentemente, al intentar eliminar dicho hormigón, nos vamos a encontrar con la armadura de la estructura. Y aquí viene la gran pregunta, ¿cómo lo repararíamos de manera que no dañemos la armadura y se elimine únicamente el hormigón dañado dejando el sano intacto y con una rugosidad del soporte excelente para la nueva adherencia? La única solución que contempla todos esos cuidados a la hora de reparar y sin provocar vibración a la estructura es la hidrodemolición.

Los antiguos métodos de demolición rompen la armadura dañando la estructura, tanto en losas como en muros, provocando esto:

La hidrodemolición sustituye, por tanto, a los dañinos pistoletes que fisuran y dañan el soporte. Con tan solo agua a alta presión consigue eficazmente el saneo de todo el hormigón enfermo. Todo ello, sin causar vibraciones, fisuras y otros daños en el hormigón sano, que conllevarían nuevas intervenciones en un corto espacio de tiempo.

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El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

Eliminación de revestimientos

En diversas ocasiones nos encontramos casos en los que es necesaria la retirada de revestimientos superficiales que se encuentran en mal estado o porque se le va a dar un nuevo uso. 

La hidrodemolición se puede utilizar para la eliminación de epoxi, poliuretano, clorocaucho, membrana aplicada en caliente, y otros revestimientos de superficies de hormigón.

Cuando se realiza la eliminación de revestimiento, se utiliza una tobera de chorro múltiple. Los múltiples chorros permiten que el agua penetre en el revestimiento sin dañar el hormigón. Sin embargo, si el hormigón por debajo del revestimiento está deteriorado, puede ser eliminado junto con el revestimiento por su baja resistencia.

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El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

Report 6: Recrecido de un muro en el depósito digestor de una planta de Tratamiento de R.S.U. (Barcelona)

En las actuaciones de rehabilitación estructural de los edificios conviene especificar claramente el objetivo técnico que se pretende conseguir con la intervención propuesta. Se pueden distinguir los tres planteamientos siguientes:

     1. La recuperación de la capacidad portante inicial del elemento a rehabilitar.

     2. El aumento de la capacidad portante del elemento sobre el que se interviene, equivalente a lo que habitualmente se interpreta como el refuerzo del elemento dañado.

     3. La sustitución funcional del elemento por un nuevo elemento que asume en su totalidad la capacidad portante requerida, sin que ello signifique necesariamente la extracción del elemento a rehabilitar.

Evidentemente, la elección entre estos tres planteamientos depende de las exigencias mecánicas requeridas y de la capacidad del elemento objeto de la intervención para alcanzarlas.

En este caso que tratamos, lo que se requirió fue el aumento de la capacidad portante del elemento, en la que la unión con el nuevo muro era imprescindible. El esfuerzo a rasante que se consigue con el uso de la hidrodemolición es muy superior a lo que se indica en la norma, como podréis ver a continuación, gracias a la restauración de su monolitismo.

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El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

Report 2: Ampliación del nuevo puerto de Tánger-Med II (MARRUECOS)

Continuamos con nuestra nueva sección Report. Esta vez hablaremos del tan conocido proyecto del nuevo puerto de Tánger-Med II.

Aunque históricamente Tánger posee un puerto asociado a su ciudad, en la actualidad se está produciendo el desarrollo de un gran puerto llamado TÁNGER-MED, situado a 40 km de la ciudad, y que se convertirá en el puerto más grande de África.

El puerto de Tanger-Med espera alcanzar su plena capacidad en 2015, para operar con 8 millones de contenedores, 7 millones de pasajeros, 700.000 camiones, dos millones de vehículos y 10 millones de toneladas de productos derivados del petróleo.

Su situación en el Estrecho de Gibraltar hace que el Puerto de Algeciras se convierta en un primer competidor y en su aliado, produciéndose en cruce de dos rutas marítimas muy importantes. Esta situación se ve potenciada, frente al resto de puertos africanos, por su proximidad con la Unión Europea (15 km escasos), lo que permitirá al nuevo puerto la posibilidad de atender un mercado de cientos de millones de consumidores de las zonas industriales y comerciales que se incluyen en el desarrollo del proyecto.

Gracias a TMBYS, sociedad impulsadora del nuevo puerto de Tánger, pudimos participar en la reparación que fue necesaria en los cajones hidráulicos.

En este report podrás saber qué tipo de intervención se realizó.

Recordaros que si queréis ver cómo afecta el ambiente marino al hormigón aquí puedes leer nuestro post sobre ello. Además podéis ver el vídeo de nuestra intervención.

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Laura Llorente
El equipo de HIDRODEM

Abertura de muro de gravedad en el Intercambiador de Sabadell

Los muros de gravedad son muros de hormigón en masa en los que la resistencia se consigue por su propio peso. A veces, en construcciones de finales del siglo XIX, primeros del XX, se requiere la realización de aberturas sobre estos muros, pero al ser estructuras hipersensibles en las que no puede haber presencia de vibraciones, esta tarea se convierte en un tema delicado y no se puede realizar con los métodos tradicionales a destroza. Ahí es donde entra en funcionamiento la hidrodemolición. 

Con la técnica de la hidrodemolición podemos conseguir una abertura en muros de contención de hormigón en masa, colado y vibrado a mano, en estructuras sensibles, como estaciones, galerías de presa, túneles, conducciones forzadas…

Hace unos años pudimos llevar a cabo la abertura de huecos en el Intercambiador de Sabadell. Las obras se situaron en la estación de cercanías de Sabadell-Norte, perteneciente a la línea C-4 de Cercanías de Barcelona. Con la creación de este hueco se pudo realizar un nuevo vestíbulo de acceso a la estación, el cual permite el intercambio con la nueva estación y forma parte de la prolongación de la "Línea del Vallés" de FGC.

Los trabajos consistieron en la abertura de huecos en la bóveda de la Línea de Cercanías con unas dimensiones aproximadas de 4,50 x 2,10 m y un espesor medio de 1,20 m, en la que únicamente fue abordable por el lado exterior del andén. Además, todo se realizó con la Línea en funcionamiento.

El procedimiento que utilizó la DF fue de hacerlo en diferentes capas de 30 a 40 cm y al mismo tiempo haciendo el hueco cada vez más grande para que se produjeran las menores tensiones diferenciales posibles. 

Ventajas
Las ventajas del uso de la hidrodemolición en este tipo de estructuras sensibles son claras:
   - No existen vibraciones
   - Profundización de la demolición controlada
   - Demolición por partes 
   - Adaptación a cada caso con accesorios específicos
   - Sin afecciones a tuberías
   - Sin posibilidad de derrumbe
   - Sin aumento de fisuras actuales (reloj comparador)
   - Introducción a accesos difíciles

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El equipo de HIDRODEM

Resistencia baja del hormigón en una estructura

Las estructuras de hormigón son diseñadas para soportar tanto cargas vivas como muertas durante el periodo de construcción y de servicio. Durante la construcción se obtienen muestras de hormigón, y los procedimientos de la norma EHE son utilizados para medir la resistencia potencial del hormigón que es entregado. Pero, ¿qué pasaría si la resistencia del hormigón en una estructura fuera más baja de lo permitido (<20 MPa)?

Los medios de medición, estimación o comparación de la resistencia del hormigón en la estructura incluyen:

- Martillo de rebote (esclerómetro)

- Prueba de penetración (pullout)

- Cilindros de ensayo elaborados en el lugar

- Ensayo de testigos (núcleos extraídos)

- Pruebas de carga del elemento estructural

Causas

Dos causas habituales que provocan bajos resultados de ensayos son:

1. Una manipulación, curado y ensayo inapropiados de los cilindros. Se ha probado que contribuye en la mayoría de los casos a resultados de baja resistencia
2. Reducida resistencia del hormigón debido a un error en la producción, o a la adición de mucha agua al hormigón en la obra debido a retrasos en el vaciado. Un elevado contenido de aire incorporado también puede ser una causa de baja resistencia.

Esto último generalmente ocurre cuando la colocación del hormigón se demora o cuando se requieren hormigones de asentamiento elevado.

Si la deficiencia justifica una investigación, en primer término se debe verificar la precisión de los ensayos, y luego comparar los requisitos estructurales con la resistencia medida. En las primeras etapas de la investigación se debe prestar particular atención al manipuleo y ensayo de las probetas. Probablemente si hay discrepancias menores en el curado de los cilindros en climas moderados, esto no afectará mucho la resistencia, pero si las discrepancias son significativas puede haber una reducción importante de la resistencia.

En muchos casos, el hormigón puede ser aceptado para el uso deseado sin efectuar ensayos en la estructura. Hay muchas otras situaciones que pueden requerir la investigación de la resistencia en la estructura. Estas incluyen: apuntalamiento y remoción del encofrado, postensionado o aplicación temprana de cargas; investigación de daños debidos a congelamiento, fuego, o situación de curado adversa y evaluación de estructuras viejas.

Si el promedio de los resultados de tres ensayos consecutivos es menor que la resistencia especificada, se deben tomar medidas para aumentar el nivel de resistencia del hormigón, como reforzar la estructura o finalmente demolerla. En el caso de que se opte por demoler la estructura, ¿por qué demolerlo todo pudiendo realizar una hidrodemolición selectiva?

Hace unos años nos encontramos con un caso bastante curioso, en el que la resistencia a compresión de la losa de la planta baja del edificio, tras varios ensayos, había dado unos valores muy inferiores a los deseados. Éstos eran de 160 MPa de media, lo que obligaba a la demolición del forjado.

Sin embargo, a la DF se le ocurrió la idea de aplicar hidrodemolición en varias zonas del forjado para descubrir la armadura existente y realizar la formación de vigas y refuerzos alrededor de los pilares, creando una retícula de refuerzo. De esta forma, se convirtió una losa continua en un forjado reticular.

Para la ejecución de dicho trabajo se procede, mediante un robot de hidrodemolición autónomo, a realizar los nervios y los ábacos dejando la armadura intacta y en su estado original. Todo ello trabajando directamente sobre la propia losa, quedando como resultado el que veis en la siguiente imagen.

La hidrodemolición sustituye a los dañinos pistoletes que fisuran y dañan el soporte. Con tan sólo agua a alta presión consigue eficazmente retirar el hormigón seleccionado por la ingeniería, además de la limpieza con agua dulce de los armados. Todo ello, sin causar vibraciones, fisuras y otros daños en el resto del hormigón, que conllevarían nuevas intervenciones en un corto espacio de tiempo.

A su vez, deja la superficie con una rugosidad suficiente para la adherencia con el nuevo hormigón. 

Un trabajo sorprendente, ¿verdad?

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Laura Llorente

Equipo de HIDRODEMOLICIÓN