27 nov. 2014

Tratamiento de las aguas residuales generadas con la hidrodemolición

La hidrodemolición de estructuras de hormigón implica el uso de grandes cantidades de agua a alta presión para demoler el hormigón. Para la hidrodemolición, el agua potable se suministra habitualmente a través de camiones cisterna o hidrantes, consiguiendo un caudal que va desde 2 m3/hora si se trata de medios manuales hasta 12 m3/hora si se emplean medios robotizados.
Además, las bombas de agua de alta presión necesitan agua limpia potable, nunca turbia o agua salada, debido a que las bombas y toberas de agua a alta presión son extremadamente susceptibles al desgaste generado por los materiales abrasivos que pueda contener el agua sucia.


Es por ello que el control de las aguas residuales generadas con la hidrodemolición a menudo es visto como una de las tareas más difíciles debido a las grandes cantidades de agua producidas. Sin embargo, con la planificación previa y la correcta instalación de un sistema de tratamiento de aguas residuales, el agua puede ser tratada adecuadamente. 
Después de la hidrodemolición, las aguas residuales contendrán sólidos en suspensión, que son principalmente partículas de cemento. Esas partículas dan al agua un aspecto blanco lechoso (Sólidos Suspendidos Totales (SST)) y, además, la interacción del agua a alta presión y el hormigón aumenta el pH del agua a un pH altamente alcalino aumentando el pH a 10 - 12, que está por encima del pH normal del agua de aproximadamente 7,2. Por lo tanto, las aguas residuales producidas tras la hidrodemolición deberían ser evacuadas al alcantarillado o al suelo para su absorción y/o evaporación bajo permiso de las autoridades de control, puesto que las aguas residuales no pueden ser vertidas directamente a pantanos, arroyos, ríos o lagos ya que esto sería perjudicial para el medio ambiente (pH 6 a 9). 

Para reducir los niveles de pH y que el agua pueda ser vertida sin ningún tipo de problema, éstas se llevan inicialmente, mediante camión de vacío en vía seca, a unos tanques o estanques para reducir los sólidos en suspensión. Las partículas, al ser más pesadas que el agua, se depositan rápidamente en el fondo del tanque, permitiendo que el agua quede en reposo. Esto también se logra al pasar el agua a través de una serie de barreras que están forradas con un tejido de filtrado. 
Así mismo, para lograr la reducción del pH es necesaria la introducción de ácido, CO2 u otros materiales, al igual que la adición de floculantes puede ayudar en la reducción de sólidos en suspensión.

1. Etapa 1: Ajuste del pH
Hay dos métodos de ajuste de pH, siendo estos: el ácido mineral (normalmente sulfúrico o clorhídrico) o el dióxido de carbono. El uso de dióxido de carbono tiene mayores ventajas sobre el ácido mineral, como son:

El dióxido de carbono es mucho más seguro y más fácil de manejar y almacenar.
No hay riesgo de exposición de los operadores a las quemaduras de ácido.

2. Etapa 2: Eliminación de partículas
Esta unidad tiene una capacidad de flujo máxima de alrededor de 100 m3/h (28 litros/segundo), pero en general se operan en rangos de entre 1 a 50 m3/hr, eliminando del 90 al 100% de las partículas de arena y finos.

A partir de este punto, el agua se puede reciclar a mayor nivel, dependiendo de su uso previsto, pudiéndose tratar en cualquier estación depuradora de aguas residuales (EDAR).


Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 



Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

26 oct. 2014

Limpieza de superficies metálicas con agua a alta presión (Waterjetting)

Hydroblasting y water jetting son ambos nombres indicados para el mismo proceso. En EEUU, hydroblasting o hidrolimpieza ha llegado a ser el nombre más comúnmente usado para la limpieza y la preparación de superficies, mientras que water jetting es más usado para describir mecanizados realizados con agua a alta presión y para el uso de mezclas de abrasivos para cortar y dar forma. Una tercera especialidad es la hidrodemolición, en la cual chorros de agua a ultra alta presión son usados para eliminar el hormigón degradado. La tecnología es especialmente efectiva para reparar hormigón armado, ya que el agua elimina todo el hormigón dañado sin dañar la armadura, como ya hemos podido ver en los posts anteriores.

Hydroblasting o hidrolimpieza
La vida de cualquier recubrimiento dependerá del cuidado que se tenga en la preparación de la superficie. Una adecuada preparación alargará la vida del recubrimiento aplicado.
Los estándares principales referentes a preparación de superficie son los establecidos por:
NACE: National Association of Corrosion Engineers (Norma Americana)
SSPC Steel Structures Painting Council (Norma Americana) 
BS 4232: Brithish Standards Institution (Norma Británica)
SIS 055900: Swedish Standards Institution (Norma Sueca)

El uso de agua para limpieza, no sólo para eliminar la sal, sino también la pintura, la herrumbre, el aceite y los residuos, se está convirtiendo en el método de preparación de superficies del futuro.
La hidrolimpieza es una técnica para la limpieza de superficies, que depende enteramente de la presión y caudal del agua que golpea una superficie para lograr su limpieza.

Los abrasivos no se utilizan en los sistemas de hydroblasting, por lo que se eliminan los problemas causados ​​por la contaminación por polvo y por la eliminación de los abrasivos empleados sobre todo en espacios cerrados. Es por ello que cada vez más reemplace al uso del chorro de arena, siendo usada para el saneo de superficies metálicas, así como para la limpieza de tuberías.
Silicosis producida por el empleo de chorro abrasivo
El baremo de presiones oscila entre 700 bar hasta 2.500 bar, dependiendo del grado de limpieza que se requiera, existiendo por lo tanto dos tipos de presión diferentes, definidas por la NACE y la SSPC, creando una norma conjunta, la SP12: “PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y LIMPIEZA DE ACERO Y OTROS MATERIALES DUROS POR CHORRO DE AGUA A PRESIÓN ELEVADA Y ULTRAELEVADA ANTES DEL REPINTADO”:

Hidrolimpieza a alta presión, que opera a presiones entre 690 bar (10.000 psi) y 1.700 bar (25.000 psi)
Hidrolimpieza a ultra alta presión, que funciona a presiones superiores a 1.700 bar (25.000 psi).

La norma SSPC-NACE ha sido elaborada para ayudar a los proyectistas y a los aplicadores asesorándoles sobre el nivel aceptable de limpieza de la oxidación superficial permitida antes de la aplicación de nuevos revestimientos. Este nivel se evalúa de forma visual, existiendo 4 grados de limpieza:

Y de forma no visual:

La norma da el siguiente ejemplo de especificación:
“Toda superficie que vaya a recubrirse deberá limpiarse según la norma SP12 de NACE/SSPC: WJ-2/SC-1 usando o HP WJ o UHP WJ; el método elegido en última instancia por el contratista se basará en su confianza en la capacidad del equipo y de sus componentes.”

Las superficies metálicas saneadas con esta técnica no son iguales que las producidas por chorro abrasivo o granallado en suspensión. Esto se debe a que el agua por sí sola no puede cortar o deformar el acero como los abrasivos, ya que éstos pulen la superficie restándole sección a la superficie a tratar. Por lo tanto, las superficies limpiadas con agua a presión tienden a tener un aspecto más apagado. Además, el acero con picaduras de corrosión activa muestra un aspecto moteado después de la hidrolimpieza debido a que la corrosión ha penetrado en el interior del acero.
Metal blanco con chorro abrasivo
Grados de limpieza con chorro de agua

No obstante, el chorro de agua a ultra alta presión producirá un acabado de superficie igual o mejor que una superficie de chorreado abrasivo.

Con los sistemas de ultra alta presión, el óxido, las pesadas capas de polipropileno o plástico, caucho, masillas de absorción de energía y poliuretanos son levantados de la superficie metálica. El aceite, la grasa y los contaminantes de sal son eliminados completamente, dejando la superficie limpia, quedando ésta en metal negro, ideal para nuevas capas de pintura.
La tecnología avanzada, tal como los microscopios electrónicos de barrido y los métodos de rayos X de dispersión, revelan que la superficie limpiada con hydroblasting es superior a la superficie de metal blanco (con chorros abrasivos) y tan comúnmente especificada. El chorro de agua a ultra-alta presión es el único proceso que eliminará la iniciación de la corrosión microscópica, siendo esta el comienzo del proceso de corrosión.

El empleo de chorro de arena produce una superficie de metal casi blanco que contiene contaminantes de sal y corrosión atrapadas debajo de los pliegues del acero. La hidrolimpieza, sin embargo, elimina todas las sales, la corrosión que presente la superficie, es más productivo y produce una superficie que no puede ser igualada por el chorreado abrasivo.

A continuación veremos las distintas aplicaciones que tiene este método del empleo de agua a alta presión:
1. Construcción: Saneo de armaduras, limpieza de puentes metálicos, encofrados, etc.
El antes y el después de las armaduras después del hydroblasting   

2. Plantas de refinería/petroquímica: Limpieza de los intercambiadores de calor, tuberías, tanques, buques, desagües, alcantarillas, equipo pesado (vagones, camiones cisterna, etc.) y otros equipos de proceso, etc. 

3. Marítimo: Limpieza cascos de barcos, tubos de calderas, bodegas de carga, tanques, barcazas, etc.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 


Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

28 jul. 2014

Eliminar el hormigón con hidrodemolición gracias a su porosidad

La porosidad es una característica importante del hormigón y de ésta  dependen en parte otras características como la resistencia a la compresión y la durabilidad. Un sólo poro aislado no produciría ningún efecto, pero en el hormigón, que es un material poroso, no es un solo poro, sino una infinidad de poros de distintos tamaños conectados entre sí para formar series o redes, a través de las cuales puede circular cualquier fluido. Esto hace que las características iniciales del hormigón puedan ser alteradas a través del tiempo. La porosidad es un factor que depende básicamente de la relación agua/cemento (A/C).
Además, la porosidad tiene efectos muy notables en dos características muy importantes del hormigón: la resistencia a compresión y la durabilidad. En ambas características se nota una relación inversa fundamentalmente con la porosidad.

La durabilidad es fuertemente amenazada por el agua que fluye a través de los sistemas de poros, que bien puede ir pura o llevar sustancias agresivas al hormigón y podrían alterar las características iniciales del mismo hasta llevarlo a su destrucción con el tiempo.
La resistencia a compresión se sabe que es el dato más relevante para diseñar. El hormigón tiene una alta resistencia a compresión, pero su resistencia a la tensión es 10 veces menor. 
Esa porosidad del hormigón endurecido es aprovechada por la tecnología de la hidrodemolición al penetrar el chorro de agua a presión en los poros. 

Si se utilizan los parámetros adecuados de presión y de caudal de agua, puede superarse la resistencia interna a la tensión del material provocando microestallidos superficiales que permiten su extracción controlada. En otras palabras, el agua busca el camino de menor resistencia, penetrando por los poros del material dañado y consigue romperlo a través de dos mecanismos generales separados: impacto directo en la superficie, y presurización de poros y cavidades en el hormigón.
Tras el uso de la hidrodemolición, la superficie resultante se presenta rugosa, siendo una de sus principales ventajas si ha de considerarse la necesaria adherencia que debe existir entre la antigua superficie que queda expuesta y el revestimiento que se aplique posteriormente. Esta técnica implica por lo tanto un proceso que proporciona una excelente superficie de unión para el material de reparación y/o las nuevas aplicaciones de recubrimiento.
La hidrodemolición no es efectiva por la fuerza y repetición de impactos, como las antiguas e indiscriminadas herramientas percutoras, sino por la generación de innumerables micro-estallidos, provocados por efecto de la presión del agua, en la superficie de determinados materiales porosos, como el hormigón. El resto de elementos internos de la estructura, como pueden ser armaduras, cables, tensores, etc. metálicos y no porosos permanecen intactos. Las armaduras, además, quedan libre de óxido y preparadas para su protección posterior. 
Además, las percutoras no llegan a superficies profundas, por lo que si el daño se encuentra ahí no lo repara, mientras que la hidrodemolición interviene en superficies profundas sin dañar lo que esté en buenas condiciones.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 

Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

23 jul. 2014

Report 12: Corte abrasivo de hormigón con chorro de agua

Como bien comentamos en el post anterior, el corte utilizando el chorro de agua a altas presiones, también llamado “corte frío” o "hidrocorte", es un procedimiento desarrollado para aplicar a diferentes materiales donde otros métodos son inaplicables o menos eficientes, tanto sea por su composición y/o estructura como por su procedimiento de fabricación.

Este mes vamos a poder ver dos intervenciones realizadas tanto en muro de hormigón como en forjado con hidrocorte.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 


Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

30 jun. 2014

¿Qué es el hidrocorte?

El corte utilizando el chorro de agua a altas presiones, también llamado “corte frío”, es un procedimiento desarrollado para aplicar a diferentes materiales donde otros métodos son inaplicables o menos eficientes, tanto sea por su composición y/o estructura como por su procedimiento de fabricación.
La eyección del chorro de agua sin abrasivos no es capaz de traspasar elementos que no sean porosos. Sin embargo, empleando una cámara mezcladora, en la que es combinado con un material de dureza suficiente (Mosh 7.5 – 8.0) y pequeña granulometría (mesh 60-80), el chorro se convierte en una potente herramienta cortadora, capaz incluso de cortar metales como el acero. Así, aumentando la presión por encima de 1.600 bar, alcanzamos velocidades superiores a 550 m/seg. A la vez, reduciendo el caudal a 20 l/min., conseguimos un chorro quirúrgicamente fino con un diámetro alrededor de 1 mm y concentrado.
Por ello, el chorro abrasivo generado tiene las siguientes propiedades:

  •  Es un corte frío.
  •  Libre de polvo.
  •  No aumenta significativamente la temperatura.
  •  No provoca deformaciones por calor.
  •  Es un corte húmedo, las chispas quedan sofocadas.
  •  No genera vibraciones en el resto de la estructura.
  •  Es dirigible y preciso.
  •  Indicado en atmósferas potencialmente peligrosas.
  • Gran velocidad de corte con precisión en grandes espesores sin desbaste de material.
Diferentes cortes dependiendo de la velocidad de pasada
Detalle del hidrocorte
La ventaja más importante de este sistema radica en que el mismo es intrínsecamente un corte frío, es decir, que el aporte de calor es insignificante frente a las técnicas habituales.

Sabemos que los combustibles sólidos o líquidos en presencia de una fuente de calor pueden alcanzar la temperatura suficiente para transformarse en gas por la energía de esa misma fuente de calor. También sabemos que esos gases en proporción estequiometría con el oxígeno conforman atmósferas inflamables o explosivas que exigen aplicar costosas medidas preventivas para evitar incendios.
Esta técnica es recomendable para realizar cortes en ambientes con peligro de explosión e incendio como: Tanques y tuberías de hidrocarburos, Industria Offshore Oil and Gas Facilities, Industria Nuclear, Buques, etc.

Otra ventaja del sistema de hidrocorte es que se puede realizar el corte simultáneo de materiales de diferentes características. Un ejemplo de aplicación efectiva es el corte en un recipiente de la coraza metálica y del revestimiento refractario, con un sólo sistema en una sola operación.
La máquina de hidrocorte permite realizar cortes en forma lineal (muros o forjados) y circular (en recipientes, tanques, tuberías, torres, etc.), longitudinales o transversales. La técnica no sólo puede ser utilizada para el metal, también se utiliza para el hormigón, realizando cortes de hasta 50cm de espesor.
Con esta técnica es muy fácil obtener un corte definitivo en tolerancia y en forma, adecuado para la unión con las partes nuevas.

Los bastidores sobre los que se mueve la lanza permiten, por medio de un dispositivo autónomo, desplazarse en superficies metálicas de todo tipo al igual que en superficies de hormigón, garantizando así un corte parejo con un mínimo de impacto sobre el material adyacente al mismo.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 



Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

23 jun. 2014

Cómo reparar una estructura deteriorada por corrosión

Debido al paso del tiempo, el hormigón armado de diversas estructuras sufre diversos deterioros, siendo el más característico el de la corrosión de armaduras.
El deterioro de los elementos estructurales de hormigón armado (pilares, vigas, losas de cimentación, forjados y muros) van en detrimento de la capacidad resistente de la estructura.  La patología más generalizada, como bien se ha dicho anteriormente, es la de la corrosión de las armaduras, la cual causa desconchones y desprendimientos del hormigón de recubrimiento. Este hecho se traduce en pérdidas de sección resistente, tanto de las armaduras como del hormigón, reduciéndose por tanto la capacidad resistente de los elementos.
El proceso de corrosión se fundamenta en una reacción electroquímica de óxido-reducción, con la formación de ánodos, cátodos y la presencia de un electrolito en los poros del hormigón que facilita la transferencia de electrones de los ánodos a los cátodos. Este proceso reconvierte el metal a su estado primario (óxido de hierro):

Ánodo: Fe →  Fe2+ + 2e-
Cátodo: O2 + 2 H2O + 4e- → 4 OH-
La hidratación de los óxidos de hierro y su transformación hasta llegar a formar el óxido férrico hidratado, trae consigo un incremento de volumen que puede llegar a ser del 600% del tamaño original del metal, razón considerada como la principal causa de la expansión y fisuración del hormigón, rompiendo la capa de recubrimiento de hormigón.

Fe2+ +2OH- → Fe(OH)2                                  Formación de Hidróxido ferroso
4 Fe(OH)2 +O2 + 2 H2O → 4 Fe(OH)3        Formación de Hidróxido férrico
2 Fe(OH)3 → Fe2O3 x H2O + 2 H2O            Formación de Óxido férrico hidratado 
La alta humedad, la presencia de iones cloruros, la posible microfisuración del hormigón de recubrimiento por el ataque de sulfatos, así como mayor aportación de O2 del exterior por dichas microfisuras, han influido en el grado de corrosión de las armaduras.

La presencia de iones cloruros en cantidades elevadas (> 0.4% en peso de cemento) en espesores de 0-15 mm de recubrimiento y próximos al umbral de las armaduras (20 mm) aumentará de forma exponencial el riesgo de corrosión de las mismas.
Por otro lado, el elevado contenido de sulfatos encontrados en el hormigón en los primeros 15 mm de profundidad repercutirá en la calidad del hormigón superficial y creará nuevas vías para el ingreso de los agentes externos. Tanto en este caso, como en el ataque por cloruros, es esencial crear una barrera que impida un aumento de las concentraciones de estos en el hormigón. Dicha protección deberá ser realizada en toda la estructura, tanto interior como exterior.
Es por ello tan importante la realización de una correcta reparación de la estructura para que esto no vuelva a suceder, al menos en un tiempo relativamente elevado, y para ello hay que emplear una preparación de la superficie lo más óptima posible.

Mediante la técnica de la hidrodemolición se elimina el hormigón alterado y las zonas adyacentes hasta encontrar zonas sanas.
El agua a muy alta presión también se empleará para la limpieza del hormigón de recubrimiento, logrando eliminar de 2 a 3 mm del mismo, dejando de esta forma el árido visto. Este tratamiento permitirá eliminar la capa más superficial de hormigón donde se encuentra la mayor concentración de los iones cloruros.

En la siguiente gráfica, podemos observar la curva característica de concentración de cloruros en función de la profundidad de penetración en condiciones de un hormigón con una permeabilidad dentro de los parámetros de durabilidad establecidos en la EHE. La dificultad que ofrece el hormigón a la entrada de los iones cloruros y sulfatos hace que la mayor concentración de estos se encuentre la capa más superficial de hormigón, produciéndose luego un descenso importante de la concentración hacia el interior. Si la permeabilidad fuese alta, la curva característica tendería a ser más lineal y la concentración a las diferentes profundidades mayores que un hormigón de baja permeabilidad.
De tal forma que la nueva medición mostraría una reducción de la media de concentraciones en los espesores de 0 a 15 mm (método de ensayo empleado). Este tratamiento también eliminaría la capa de hormigón más deteriorada por la presencia de los sulfatos, dejando una superficie adecuada para la aplicación de morteros especiales de muy baja permeabilidad, aditivados con fibras y polímeros.

La profundidad a la que es conveniente llegar se determina de forma bastante automática con este método. La hidrodemolición se puede considerar una técnica extraordinariamente selectiva: a igualdad de condiciones (presión, distancia del chorro y tiempo de aplicación) sólo se elimina el hormigón que no alcanza una determinada resistencia, por lo que, una vez calibrado el sistema y siempre que se cuente con un robot o con operarios muy especializados, el hormigón sano no se ve afectado, siendo eliminado el que está en peores condiciones. Por lo tanto, si la armadura se encuentra corroída en todo su perímetro, el hormigón que se encuentra tras ella estará alterado y será eliminado de forma espontánea al aplicar el chorro en esa zona.
No obstante, es aconsejable profundizar algo más en la eliminación de hormigón para permitir la posterior pasivación de las armaduras por todo su perímetro, dejando 20-30 mm por detrás de la armadura. De igual forma, la eliminación de hormigón deberá ser suficiente hasta alcanzar armadura sana, para evitar la formación de los llamados ánodos incipientes en los bordes de la zona reparada.

La técnica de chorro de agua a ultra alta presión (hasta 2.500 bar) tiene una extraordinaria efectividad sobre los materiales porosos, siendo el hormigón y los óxidos del acero, por lo que la armadura queda limpia y preparada para recibir el siguiente tratamiento.
Es importante señalar que a veces se ven especificaciones para este tipo de trabajos que exigen llevar la armadura hasta acero blanco, de acuerdo con la norma sueca (SA 2,5). Además de inútil, resulta prácticamente imposible conseguirlo sin utilizar partículas sólidas en el chorro de agua. Llevar las barras a acero negro (norma HB 2,5) es suficiente para conseguir una buena superficie de agarre para el tratamiento posterior. 
Superficie de metal antes y después del chorro de agua a alta presión
No hay que olvidar que las armaduras se suelen tener sin grandes precauciones almacenadas en obra, procediéndose a su hormigonado con una débil capa de óxido…


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Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

30 may. 2014

Reparación de túneles

El revestimiento definitivo de un túnel consiste en una estructura de hormigón que reviste la cavidad y que está en contacto directo con el terreno o con el sostenimiento previamente ejecutado. Este revestimiento estructural del hormigón del túnel representa una garantía para evitar la caída de elementos del sostenimiento, siendo sus principales funciones la impermeabilización, funcionalidad y estética.
La forma y la geometría de un revestimiento vienen marcados por consideraciones geotécnicas y suelen relacionarse entre la excavación y los medios utilizados, así como el uso al que esté destinado el túnel. Es por ello que la geometría de un túnel puede ser complicada, combinando diferentes curvas circulares.

Generalmente los revestimientos de túneles son de hormigón en masa, siendo escasos los casos en los que se precisan armaduras. Como excepción se pueden citar los siguientes:
  • Túneles en terrenos expansivos
  • Túneles en zonas de fallas
  • Zonas parciales de túneles con transmisión de esfuerzos: Unión de zapatas y contrabóveda o unión de revestimiento con muros


Dovelas prefabricadas
Sin embargo, los revestimientos de dovelas prefabricadas de hormigón armado han experimentado en los últimos tiempos una expansión espectacular debido al crecimiento de infraestructuras urbanas subterráneas excavadas con escudos.
Un revestimiento prefabricado se compone de una serie de anillos yuxtapuestos que, a su vez, están formados por un número variable de dovelas. Este tipo de revestimiento se empezó a instalar en Inglaterra, a partir de los años 30, en túneles hidráulicos de pequeño diámetro, sustituyendo a los revestimientos de fundición utilizados hasta entonces.
Las dovelas, al ser elementos de gran esbeltez y sometidos a esfuerzos, así como a las cargas del terreno, precisan de una cuantía de armadura que les permiten soportar dichas acciones. Es por ello que disponen de armaduras de flexión, de refuerzo en juntas radiales y de refuerzo en juntas circunferenciales, así como de juntas y elementos de fijación para la unión de una dovela con otra, haciendo posible la impermeabilización del túnel.


Reparación de túneles
En los últimos 25 años el número de incendios, tanto en túneles carreteros como de ferrocarril, ha sido importante, sobre todo en lo concerniente a pérdida de vidas humanas. Además, los costos de reparación y la interrupción en el servicio del túnel han sido significativos.
Para que un hormigón mantenga sus propiedades después de un fuego, la temperatura de la superficie del mismo no debe sobrepasar unos valores predeterminados. Estos valores han sido establecidos con un coeficiente de seguridad para que no aparezcan daños por deformaciones plásticas, despegue de la armadura, etc. Estas temperaturas son 380ºC en la superficie del hormigón y 250ºC en la zona de armadura si se trata de un hormigón armado, que lo cumple si el recubrimiento es de 25 mm.
Es por ello que muchos de los túneles de hormigón actuales necesitan ser renovados para cumplir con la legislación sobre prevención de incendios, aplicando un nuevo hormigón altamente resistente a las altas temperaturas.

Sin embargo, para poder proyectar el nuevo hormigón es necesario retirar primero la capa superficial de las dovelas y llegar hasta la armadura. Así, la nueva capa ingnífuga tendrá una mayor cohesión con el resto de la estructura manteniendo su integridad.
Además de esto, la inspección periódica de los túneles puede revelar daños en la superficie del hormigón, pudiendo estar fisurada originando que se filtre agua por dichas grietas. Es por ello que también es necesaria su reparación sin, para ello, dañar la armadura y debilitar el hormigón sano.
La retirada del hormigón realizada mediante hidrodemolición, que respeta el hormigón en buen estado y no daña la armadura, facilita el vertido del nuevo hormigón y la cohesión del nuevo material con el antiguo. Y, además, permitiendo acortar los plazos del proyecto, un aspecto clave en la reparación de infraestructuras de transportes como puentes, vías o túneles.
La técnica de la hidrodemolición es una tecnología que, controlando los parámetros físicos del proceso de hidrodemolición, permite la eliminación del hormigón degradado sin comprometer el material intacto. Dependiendo de las características que se quieran conseguir, los parámetros físicos tomados en consideración son: la presión del agua, el caudal del agua, la distancia de la lanza a la superficie a tratar y el tipo de toberas. La automatización del proceso de la hidrodemolición selectiva, completado con la utilización de robots, es esencial para obtener una calidad óptima de la superficie tratada y sin comprometer la seguridad del operario.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 



Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

La primera empresa de hidrodemolición de España

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