Hidrodemolición en la reparación de fisuras en el hormigón

Cómo la hidrodemolición sanea selectivamente, eliminando sólo el hormigón que sobra.

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B - Reparación de fisuras en estructuras de hormigón

Hidrodemolición en la reparación de fisuras en el hormigón (oculto)

Cómo la hidrodemolición sanea selectivamente, eliminando sólo lo que sobra

Sin vibraciones, sin causar microfisuras y sin dañar las armaduras, todo eso son ventajas de la hidrodemolición

lo he dejado en borrador porque el enlace lo ponía de 2014..

Las fisuras aparecen en el hormigón como consecuencia de tensiones que han rebasado su capacidad resistente. Dichas tensiones pueden ser producidas por cargas tales como el peso propio, o bien por la existencia de movimientos impedidos al hormigón por diversas causas (rozamiento, empotramientos, etc.).

fisuras en solera

       Las fisuras producidas en el primer caso son originadas por los esfuerzos de compresión, tracción, flexión, cortante y torsión a los que puede verse sometido cualquier elemento de una estructura, y suelen aparecer cuando ésta entra en carga o se pone en servicio.

Las fisuras del segundo caso son causadas principalmente por las retracciones térmicas e hidráulicas del hormigón o los fenómenos de gradientes térmicos diarios (diferencia de temperatura entre el día y la noche) o estacionales. Este tipo de fisuras suele aparecer en el hormigón durante los primeros 90 días de edad.

El análisis de las fisuras en el hormigón es importante por dos razones:

• Pueden ser indicio de una mala concepción de las estructuras. Es especialmente peligrosa su aparición en pilares pues pueden indicar un agotamiento resistente de la sección y su inminente falla.

• Suponen una entrada fácil y rápida para agentes agresivos exteriores, que pueden reducir la durabilidad de la estructura y acelerar los procesos de deterioro de las armaduras.

Paramento fisurado en puerto seco

Según el origen de las variaciones de las dimensiones de un elemento de hormigón, se distinguirán fisuras debidas a las deformaciones, cuando las deformaciones son consecuencia directa de las fuerzas aplicadas o fisuras debidas a variaciones espontáneas, cuando éstas variaciones, son las que originan las fuerzas:

Fisuras producidas por esfuerzos y cargas exteriores

         
 a. Esfuerzos de compresión

Originan fisuras en la dirección del esfuerzo. Son peligrosas, pues su aparición viene a coincidir prácticamente con el estado de agotamiento. Son típicas de los elementos estructurales que trabajan a compresión. Las tensiones de falla en el hormigón por compresión, son mucho mayores que por tracción, la relación entre ambas tensiones de falla es del orden de 10.

b. Esfuerzos de tracción

Originan fisuras en dirección perpendicular al esfuerzo. La aplicación de esfuerzos instantáneos de tracción a un elemento de hormigón de sección unidad, da lugar a incrementos de longitud que varían en función del esfuerzo instantáneo aplicado. El incremento de longitud, que da lugar a la falla del hormigón, corresponde a un esfuerzo instantáneo de tracción que llamamos tensión de falla instantánea del material. Los módulos de formación instantánea disminuyen con la tensión aplicada, hasta alcanzar el módulo de falla instantánea, que es el menor de ellos.

La experiencia ha demostrado que de una manera general, el alargamiento de falla de distintos hormigones es tanto mayor cuando menor es la tensión de falla, lo cual se puede expresar diciendo que el aumento de la resistencia va acompañado de una disminución del alargamiento de falla y de un aumento proporcionalmente mayor de los módulos de falla.

         c. Esfuerzos de flexión

Son los más frecuentes en vigas. Las fisuras que aparecen en las zonas de esfuerzos máximos, que corresponden al centro de la viga son de trazado vertical y se localizan en la parte inferior de la misma. También, pueden producir fisuras sobre los apoyos apareciendo en la parte superior de la viga o en zonas próximas al apoyo combinadas con esfuerzo cortante, en la zona inferior de la viga, con trazado de 45°.

Fisura por flexión simple

Fisura por flexión compuesta

          d. Esfuerzos cortantes

          Se produce en aquellos pilares sometidos a fuertes empujes horizontales de sismo, en los deslizamientos de terrenos, en pilares cortos llamados cautivos situados sobre muros de contención, o en el extremo de la estructura, quedando sometidos a fuertes cortantes por dilatación o retracción térmica.

La fisura es abierta y se manifiesta cortando el pilar con una inclinación aproximada de 60º.

          e. Esfuerzos de torsión

Originan fisuras cuyo trazado rodea el perímetro del elemento, desarrollándose en direcciones opuestas en uno y otro paramento.

Fisuras de retracción

        Hay que distinguir cuando se habla de retracción, la retracción hidráulica y la retracción térmica.

a.    Retracción hidráulica

La retracción hidráulica es la variación de contracción del hormigón originada por tensiones de compresión locales, que son consecuencia de la evaporación progresiva del agua de los poros del hormigón que se encuentra en un ambiente seco.

Si la evaporación del agua del hormigón comienza antes de finalizar el fraguado del cemento, la retracción hidráulica puede alcanzar valores superiores.

La fisuración por retracción hidráulica, tiene lugar cuando el hormigón no admite una deformación correspondiente a la de retracción.

La retracción, tensión de rotura y módulo de deformación, son variables que dependen del tiempo y por lo tanto la fisuración por retracción hidráulica se producirá en aquel instante en el que el valor de la retracción sea igual a la relación entre la tensión de rotura del material a tracción y su módulo de deformación.

Dentro de la retracción hidráulica, conviene distinguir entre la retracción hidráulica que se puede presentar antes del fraguado y la retracción hidráulica posterior.

Las fisuras de retracción hidráulica, previas a la finalización del fraguado, se producen por la desecación superficial del hormigón en las primeras horas. En elementos de espesor uniforme y sin direcciones preferentes, las fisuras se distribuyen al azar, orientándose paralelamente a direcciones preferentes en caso de haberlas.

Las fisuras de retracción hidráulica, posteriores al fraguado, aparecen en elementos cuya libre contracción está impedida. El trazado de estas fisuras, es perpendicular al eje del elemento y son de anchura pequeña y constante.

b.    Retracción térmica

La retracción térmica, es la variación de contracción del hormigón, originada por tensiones de compresión locales que son consecuencia de las diferencias térmicas entre el hormigón y el medio ambiente.

Las fisuras de retracción térmica, tienen como origen la disminución de temperatura en elementos estructurales que tienen impedidos los movimientos de contracción. En el caso de losas de cimentación, esta coacción puede deberse únicamente al rozamiento existente con la capa interior.

En el caso de las losas, su aparición suele ser perpendicular al eje de su dimensión más larga. En otro tipo de estructuras, este tipo de fisuras son en general atípicas y requieren un estudio particular en cada caso.

Al igual que en la retracción hidráulica, se producirá la fisuración en el instante que el valor de la retracción térmica sea igual a la relación entre la tensión de rotura del material a tracción y su módulo de deformación.

Fisuras por hinchamiento

Los hinchamientos son debidos a la dilatación térmica, a la existencia de fenómenos expansivos producidos por la corrosión de las armaduras o a la existencia de ciclos de hielo – deshielo.

La fisuración se producirá en el momento en que el valor de la dilatación sea igual a la relación entre la tensión de rotura de material a compresión y su módulo de deformación.

Las fisuras debidas a la dilatación térmica, son mucho menos frecuentes que las debidas la retracción, ya que la resistencia a la compresión, es mucho mayor que a la tracción.

Fisuración debido a la oxidación de armaduras

Este tipo de fisuración constituye un importante problema para las estructuras de hormigón armado. El aumento del volumen del acero, aproximadamente unas diez veces, somete al hormigón circundante a tracciones.

Las fisuras que se originan son paralelas a las armaduras y permite la propagación de la corrosión química.

Reparación de fisuras con hidrodemolición

La eliminación del hormigón fisurado realizado con martillos neumáticos produce microfracturas en las partes superiores del sustrato restante. Estas grietas reducen la fuerza de adhesión y pueden contribuir a la delaminación prematura de los materiales de reparación. 

En contraste con otros métodos, la hidrodemolición no crea nuevas microfisuras en el hormigón. De hecho, el agua se dirige hacia las fisuras existentes y extrae sólo esas partes dañadas del hormigón. Esto da lugar a una superficie irregular de adherencia ideal para el nuevo hormigón de reparación.

Con la hidrodemolición es posible extraer únicamente el hormigón deteriorado. Este hormigón deteriorado posee una menor resistencia a la tensión que el que está en buen estado, y mediante una correcta configuración de los parámetros de hidrodemolición, la extracción selectiva del hormigón mantendrá un nivel de calidad óptimo.

Hidrodemolición en encuentro muro solera

Concluyendo: Emplear hidrodemolición en cualquier labor de reparación estructural, también en el caso de las fisuras, garantiza el éxito de nuestro trabajo y alarga la vida de la estructura, como ya os lo contamos en otro de nuestros Post: Porqué la Hidrodemolición alarga la vida útil de una estructura, que puedes ver aquí.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en nuestra empresa HIDRODEM

Autores:

Laura Llorente 
Arquitecto 

Eduardo Martínez
Waterjetter - CIP Nivel 2 NACE

¿Por qué la hidrodemolición alarga la vida útil de una estructura?

Según un estudio: "El 90% de las reparaciones tradicionales no alcanzan 20 años de duración". También dice que, una mala preparación del soporte de hormigón tiene que ver mucho con esto...

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Report 16: Refuerzo de tableros en 2 viaductos de Costa Rica

Aquí traigo un nuevo post con una de las principales ventajas de la hidrodemolición, el hidrosaneo selectivo aplicado al refuerzo de tableros. 

Este ejemplo, no se refiere a puente de alta montaña afectado por sales, si no a refuerzos mediante aumento de sección del tablero en 10 tableros de Costa Rica en las obras de Ampliación de Capacidad de la Ruta Nacional 27, conocida como carretera San José - Caldera.

La hidrodemolición: método de demolición más inofensivo

Con el énfasis actual en la eficiencia, la rentabilidad y la seguridad y salud, la hidrodemolición ofrece un sistema de eliminación y reparación del hormigón que se ajusta a las condiciones de trabajo requeridas en la actualidad.

El ruido ensordecedor de los martillos neumáticos sigue siendo una característica de las obras de construcción. Sin embargo, en los últimos años la utilización de robots de hidrodemolición ha demostrado ser tan extraordinariamente eficaz que muchos contratistas y organizaciones del sector público están invirtiendo en este sistema gracias a todas las ventajas que ofrece.

Algo común entre todas las estructuras (obra civil y edificación) de hormigón es la necesidad de mantenimiento y reparación, siendo necesaria su reparación de 15 a 25 años de su ciclo de vida. 

Las razones más comunes del deterioro del hormigón son la reacción álcali sílice, la corrosión causada por el salitre, el daño físico del tráfico, los efectos debilitadores del ciclo de congelación-descongelación, los cloruros de la carbonatación y la corrosión de la armadura.

Para llevar a cabo este tipo de reparaciones, existen principalmente dos métodos: el uso de martillos neumáticos y la hidrodemolición.

Los martillos neumáticos representan una baja inversión inicial, pero requieren mano de obra intensiva y, sobre todo, presentan muchas desventajas, como por ejemplo causar daños a la armadura picándola y torciéndola además de dejarla oxidada. A esto hay que añadir que no es un método de eliminación selectivo, eliminando TODO el hormigón, tanto el deteriorado como el que se encuentra en buen estado por igual y dejando una superficie de unión insuficiente. Además, las vibraciones pueden crear fisuras adicionales y causar tensión en la estructura y en los operarios por igual.

Demolición mediante martillo neumático

Síndrome de vibración mano/brazo

Uno de los factores de riesgo de naturaleza física es la energía mecánica oscilatoria, que en el caso particular de que se transmita hacia los segmentos superiores del cuerpo humano da lugar al riesgo por vibraciones de tipo mano-brazo.

El trabajo con máquinas manuales, pueden exponer las extremidades superiores de los trabajadores a niveles vibracionales susceptibles de causar daños de diversa naturaleza a medio o largo plazo.

Puede haber una importante transmisión de la vibración a otras partes del cuerpo y, por tanto, los efectos adversos motivados por las vibraciones no se restringen sólo a la pequeña área en contacto con la fuente de vibración.

La hidrodemolición, por el contrario, evita el problema médico que tan a menudo afecta a los operarios de los martillos neumáticos. Conocido como el síndrome de vibración mano-brazo, puede dar origen a alteraciones vasculares, alteraciones neurológicas y a trastornos musculoesqueléticos causadas por el trabajo con herramientas o máquinas vibratorias. Puede conllevar a un dolor considerable que impide poder trabajar durante un tiempo o incluso puede resultar con una incapacidad permanente.

Una enfermedad relacionada es la enfermedad del dedo blanco inducido por vibraciones, utilizado para describir daños en la circulación en los dedos. Esto conduce a períodos de adormecimiento en los dedos, que puede ser doloroso y peligroso para el operario.

La hidrodemolición, sin embargo, es en gran medida una herramienta para las necesidades actuales. Los principales beneficios que presenta son: sistema de eliminación selectiva, sin originar fisuras o grietas, sin contaminación de polvo, dejando una superficie de unión superior a la de otros métodos de demolición, y sobre todo, sin dañar las armaduras de refuerzo. De hecho, este método puede ser utilizado para limpiar las armaduras de polvo y hormigón. A esto, habría que añadir un rendimiento de trabajo superior a otros sistemas, los ahorros sustanciales en materia de trabajo, y la calidad de los acabados tras la hidrodemolición, por lo que es lógico que este método de eliminación del hormigón sea cada vez más popular.

Waterjetting o hidrolimpieza de armaduras

Beneficios de la HIDRODEMOLICIÓN

La utilización de la hidrodemolición beneficia tanto a operario como a terceros, así como a la gente que vive y trabaja en los alrededores de la obra. El riesgo del polvo de sílice y otras partículas quedan atrapadas en el agua de escorrentía, y se evitan las lesiones causadas por las constantes vibraciones y del trabajo pesado del martillo neumático. 

Hidrodemolición de cimentación

Como bien sabéis, el robot de hidrodemolición usa agua a alta presión, la cual es dirigida a la superficie del hormigón donde penetra a través de los poros y las microfisuras que presenta el hormigón. Cuando la presión del agua dentro de los poros supera la resistencia del hormigón, se produce una "explosión". Esto quiere decir que la hidrodemolición puede ser utilizada para llevar a cabo la eliminación de una manera controlada. La eliminación selectiva es uno de los principios básicos de la hidrodemolición, eliminando únicamente la cantidad de hormigón necesaria para la reparación, dejando el hormigón sano y las armaduras o elementos metálicos intactos.

La hidrodemolición también proporciona una superficie de unión inmejorable. Los martillos de impacto tienden a dejar una superficie plana, pero el chorro de agua proporciona una superficie con picos y valles que proporcionan agarre. Pruebas independientes han demostrado que la unión es al menos de un 50% más alta que la de una superficie preparada con máquinas de martillos neumáticos o chorro de arena.

Detalle de hidrodemolición dejando el cobre intacto

Como la hidrodemolición no transmite vibraciones, no hay riesgo de que el área tratada reciba ningún impacto o daños por vibración. Sin embargo, es necesario aclarar que si al hidrodemoler una determinada zona de hormigón el agua eyectada sale a una gran distancia de donde se está chorreando, esto es causado porque anteriormente se ha tratado esa superficie con medios mecánicos provocando fisuras a lo largo de la estructura y rompiendo la unión hormigón/barra.

Cuando las armaduras u otros elementos metálicos embebidos en el hormigón son golpeados por un martillo neumático, las vibraciones se transmitirán profundamente a lo largo de la estructura llegando incluso a las zonas de hormigón en buen estado. El resultado: micro-fracturas y ruptura de la unión hormigón/barra, originando en el futuro problemas al sustituir el hormigón.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 


Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

La hidrodemolición: método de demolición más inofensivo

(oculto)

Con el énfasis actual en la eficiencia, la rentabilidad y la seguridad y salud, la hidrodemolición ofrece un sistema de eliminación y reparación del hormigón que se ajusta a las condiciones de trabajo requeridas en la actualidad.

El ruido ensordecedor de los martillos neumáticos sigue siendo una característica de las obras de construcción. Sin embargo, en los últimos años la utilización de robots de hidrodemolición ha demostrado ser tan extraordinariamente eficaz que muchos contratistas y organizaciones del sector público están invirtiendo en este sistema gracias a todas las ventajas que ofrece.

Algo común entre todas las estructuras (obra civil y edificación) de hormigón es la necesidad de mantenimiento y reparación, siendo necesaria su reparación de 15 a 25 años de su ciclo de vida. 

Las razones más comunes del deterioro del hormigón son la reacción álcali sílice, la corrosión causada por el salitre, el daño físico del tráfico, los efectos debilitadores del ciclo de congelación-descongelación, los cloruros de la carbonatación y la corrosión de la armadura.

Para llevar a cabo este tipo de reparaciones, existen principalmente dos métodos: el uso de martillos neumáticos y la hidrodemolición.

Los martillos neumáticos representan una baja inversión inicial, pero requieren mano de obra intensiva y, sobre todo, presentan muchas desventajas, como por ejemplo causar daños a la armadura picándola y torciéndola además de dejarla oxidada. A esto hay que añadir que no es un método de eliminación selectivo, eliminando TODO el hormigón, tanto el deteriorado como el que se encuentra en buen estado por igual y dejando una superficie de unión insuficiente. Además, las vibraciones pueden crear fisuras adicionales y causar tensión en la estructura y en los operarios por igual.

Demolición mediante martillo neumático

Síndrome de vibración mano/brazo

Uno de los factores de riesgo de naturaleza física es la energía mecánica oscilatoria, que en el caso particular de que se transmita hacia los segmentos superiores del cuerpo humano da lugar al riesgo por vibraciones de tipo mano-brazo.

El trabajo con máquinas manuales, pueden exponer las extremidades superiores de los trabajadores a niveles vibracionales susceptibles de causar daños de diversa naturaleza a medio o largo plazo.

Puede haber una importante transmisión de la vibración a otras partes del cuerpo y, por tanto, los efectos adversos motivados por las vibraciones no se restringen sólo a la pequeña área en contacto con la fuente de vibración.

La hidrodemolición, por el contrario, evita el problema médico que tan a menudo afecta a los operarios de los martillos neumáticos. Conocido como el síndrome de vibración mano-brazo, puede dar origen a alteraciones vasculares, alteraciones neurológicas y a trastornos musculoesqueléticos causadas por el trabajo con herramientas o máquinas vibratorias. Puede conllevar a un dolor considerable que impide poder trabajar durante un tiempo o incluso puede resultar con una incapacidad permanente.

Una enfermedad relacionada es la enfermedad del dedo blanco inducido por vibraciones, utilizado para describir daños en la circulación en los dedos. Esto conduce a períodos de adormecimiento en los dedos, que puede ser doloroso y peligroso para el operario.

La hidrodemolición, sin embargo, soluciona las necesidades actuales. Los principales beneficios que presenta son: sistema de eliminación selectiva, sin originar fisuras o grietas, sin contaminación de polvo, dejando una superficie de unión superior a la de otros métodos de demolición, y sobre todo, sin dañar las armaduras de refuerzo. De hecho, este método puede ser utilizado para limpiar las armaduras de polvo y hormigón. A esto, habría que añadir un rendimiento de trabajo superior a otros sistemas, los ahorros sustanciales en materia de trabajo, y la calidad de los acabados tras la hidrodemolición, por lo que es lógico que este método de eliminación del hormigón sea cada vez más popular.

Waterjetting o hidrolimpieza de armaduras

Beneficios de la HIDRODEMOLICIÓN

La utilización de la hidrodemolición beneficia tanto a operario como a terceros, así como a la gente que vive y trabaja en los alrededores de la obra. El riesgo del polvo de sílice y otras partículas quedan atrapadas en el agua de escorrentía, y se evitan las lesiones causadas por las constantes vibraciones y del trabajo pesado del martillo neumático. 

Hidrodemolición de cimentación

Como bien sabéis, el robot de hidrodemolición usa agua a alta presión, la cual es dirigida a la superficie del hormigón donde penetra a través de los poros y las microfisuras que presenta el hormigón. Cuando la presión del agua dentro de los poros supera la resistencia del hormigón, se produce una "explosión". Esto quiere decir que la hidrodemolición puede ser utilizada para llevar a cabo la eliminación de una manera controlada. La eliminación selectiva es uno de los principios básicos de la hidrodemolición, eliminando únicamente la cantidad de hormigón necesaria para la reparación, dejando el hormigón sano y las armaduras o elementos metálicos intactos.

La hidrodemolición también proporciona una superficie de unión inmejorable. Los martillos de impacto tienden a dejar una superficie plana, pero el chorro de agua proporciona una superficie con picos y valles que proporcionan agarre. Pruebas independientes han demostrado que la unión es al menos de un 50% más alta que la de una superficie preparada con máquinas de martillos neumáticos o chorro de arena.

Detalle de hidrodemolición dejando el cobre intacto

Como la hidrodemolición no transmite vibraciones, no hay riesgo de que el área tratada reciba ningún impacto o daños por vibración. Sin embargo, es necesario aclarar que si al hidrodemoler una determinada zona de hormigón el agua eyectada sale a una gran distancia de donde se está chorreando, esto es causado porque anteriormente se ha tratado esa superficie con medios mecánicos provocando fisuras a lo largo de la estructura y rompiendo la unión hormigón/barra.

Cuando las armaduras u otros elementos metálicos embebidos en el hormigón son golpeados por un martillo neumático, las vibraciones se transmitirán profundamente a lo largo de la estructura llegando incluso a las zonas de hormigón en buen estado. El resultado: micro-fracturas y ruptura de la unión hormigón/barra, originando en el futuro problemas al sustituir el hormigón.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es 


Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

DEFECTOS EN ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN (COQUERAS) Parte 2

3. Métodos de reparación
Como ya muchos sabréis y habréis leído en nuestro anterior post sobre coqueras, queremos dar unas posibles soluciones óptimas abordando este defecto del hormigón con hidrodemolición.

Las coqueras son defectos de acabado visibles en la superficie del hormigón caracterizado por la existencia de zonas en las que no existen ni arena ni mortero. Por regla general, las consecuencias de las coqueras comprometen la durabilidad de la obra y dejan las puertas abiertas a las agresiones exteriores, acelerando la carbonatación de sus armaduras o reduciendo la resistencia al hielo/deshielo.

Una vez aparecen, rápidamente son escondidas bajo la placa de encofrado nuevamente. Con cierta vergüenza, se establece la ley del silencio hasta que se encuentre una excusa y la posible solución.

Primero hay que buscar la causa, pues nadie se explica cómo ha podido ocurrir tal hecho.  ¿La planta cementera?, ¿el vibrador?, ¿vertido a gran altura?, ¿el calculista, ya que dispone tanto acero que es imposible que cuele el hormigón?, etc.

En segundo lugar, buscar una solución. Tiene que ser discreta, rápida, y ante todo muy económica. Para ello, con nocturnidad y alevosía, operarios de la propia obra limpiarán el área afectada y lo rellenarán con un mortero común muy fluido e intentarán dejar un acabado lo más parecido al resto de la obra.

Con suerte, si el mortero aplicado no se descuelga ni se fisura, se dará por finiquitado y resuelto el contratiempo.

Existe otro procedimiento si el error ha trascendido y el Control de Calidad ha tomado cartas en el asunto. Entonces, lo normal será encontrar un especialista que repare el problema y nos ofrezca unas garantías que tranquilicen a la D.F.

Dentro de los especialistas posibles, importante, se toma como prioritario el tercer punto de la solución: el más barato...

El especialista, que llevará aplicando productos Sika toda su vida y que hace poco ha descubierto los morteros de cuarta generación con nanotecnología, nos ofrecerá un "sistema de reparación", el cual incluirá el saneo con pistolete de bajo impacto, la limpieza con agua a presión o con chorro de arena, la aplicación de un pasivante en las armaduras, un mortero de regeneración y un acabado con mortero estético que simule el aspecto del hormigón.

Algunos, incluso, que nos siguen desde hace tiempo y que han oído campanas, emplearán en el saneo una bomba de agua a alta presión a 600 bar o más y asegurarán realizar hidrodemolición...

Coqueras de mayor importancia frente a coqueras superficiales

Hasta ahora, el problema se soluciona en obra rápidamente si el control de calidad pasa por alto su importancia y la extensión de las coqueras es pequeña. La eliminación del las partes sueltas con un simple pistolete y la reposición de un mortero de reparación suelen ser más que suficientes para tapar y olvidar el problema.

Pero, si por el contrario los defectos pueden mostrarse como peligrosos para el futuro de la construcción debido a su extensión o lo ha determinado la D.F. tras su inspección, hay que proceder cuanto antes a la eliminación de la parte afectada hasta su totalidad para, más tarde, rehacer esa parte de la estructura. Sin embargo, muchas veces es muy complicado evaluar la totalidad de las coqueras existentes, ya que en el caso de que existan en el interior de la estructura no pueden ser vistas y como consecuencia tratadas. Es por ello la gran importancia que tiene un tratamiento superficial de alta calidad. Ahí es donde entra la hidrodemolición. 

Con esta técnica no solo deja una superficie rugosa ideal para el agarre del nuevo material, sino que nos indica la extensión de la coquera por muy interior que sea, puesto que el agua siempre busca una salida y deja marca a su paso. Si esto ocurre, esto nos indica que lo que se creía inicialmente como coquera superficial pasa a mayor nivel y es necesario repararlo.

A continuación os mostraré algunos casos en los que se puede ver el antes y el después de nuestra intervención:

3.1. Viga

Previo

Posterior

3.2. Viga prefabricada reforzada con fibras de acero

Además de la rugosidad de la superficie, deja intactas las fibras de refuerzo de acero.

3.3. Pila
Previo

Posterior

3.4. Muro de carga

Previo

Posterior

3.5. Pilar

Previo

Posterior

¿Qué os parece? ¡Se aceptan sugerencias! En los próximos post hablaremos del las recomendaciones en el procedimiento de actuación.

Más ejemplos de coqueras

Aportación de imágenes de @negurigurutze

Más info sobre coqueras en elblogdeapa

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es

Laura Llorente Equipo de HIDRODEM