Según un estudio: "El 90% de las reparaciones tradicionales no alcanzan 20 años de duración". También dice que, una mala preparación del soporte de hormigón tiene que ver mucho con esto...
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Deterioro del hormigón armado por corrosión (oculto)
¿Deterioro del hormigón armado? Reparación con hidrodemolición.
El paso del tiempo afecta a todos los materiales, especialmente si se encuentran al aire libre o en contacto con medios agresivos.El uso del hormigón
armado moderno sólo tiene cien años de vida. Sin embargo, se ha visto que el porcentaje de estructuras
de hormigón armado que se corroe tras este tiempo es muy elevado,
aproximadamente del 80% y, aunque no tantas, existen muchas estructuras de
hormigón que se corroen antes de que transcurran 50 años. Estas son las palabras que Mª Carmen Andrade (doctora investigadora del CSIC) emplea siempre que tenemos la oportunidad de escucharla hablar del deterioro que sufre el hormigón. El problema real de este deterioro es la corrosión del armado. El hormigón es poroso como la piedra natural, y como ésta es atacado al ser permeable a los agresivos, que penetran en su interior, corroyendo su armadura.
Avance de la corrosión
El acero se oxida y este óxido ejerce una presión sobre el hormigón que termina provocándole fisuras y rompiéndolo. Se trata de un problema de compleja solución, que afecta a todo tipo de construcciones, desde viviendas particulares hasta grandes obras públicas como puentes y demás infraestructuras. Cuando aparece una estructura de hormigón corroída, el proceso pasa por
dictaminar hasta qué punto llega dicha corrosión y cuál es su causa para luego
proceder a repararlo. El primer problema es que
previamente es necesario calcular si la estructura va a ser segura durante el
proceso de reparación sin el material eliminado y luego recomponer la geometría de
la estructura con un material nuevo.
El mejor y más indicado método para reparar las estructuras deterioradas es la hidrodemolición, eliminando todo el material en mal estado gracias a ser un sistema selectivo, es decir, distingue entre hormigones sanos y enfermos gracias a la resistencia que opone el material. En el caso de hormigones enfermos, la resistencia es menor que la de los que se encuentran en buen estado, permitiéndonos acotar aquellas zonas en las que es necesario eliminar parte del material para posteriormente regenerarlo.
Hidrodemolición de las zonas corroídas
La
armadura del hormigón se encuentra como máximo a unos 5 cm de la superficie, por lo que habría que eliminar esta zona para reparar la estructura, limpiar el acero corroído y
por último rehacer la geometría con un material de reparación.
Resultado tras la hidrodemolición
Aunque una buena preparación del soporte es parte fundamental para evitar el nuevo deterioro de la estructura, también es cierto que hay que tratar la armadura para que la estructura no se siga corroyendo. Para ello, se emplean técnicas como la de
protección catódica o la extracción de cloruros en las que se aplican corrientes
eléctricas. El problema es que el propietario no suele aplicarlas debido a su elevado
coste, por lo que en determinados casos a los diez años de la reparación tradicional,
el 50% de las estructuras se vuelven a corroer.
No
existen materiales que no envejezcan, por lo que lo importante es que el proceso sea más
lento y por lo tanto la estructura más durable. El hormigón ha resultado ser muy durable pero su parte más débil es la
armadura de acero. La respuesta idónea a este problema sería tener un acero
inoxidable barato.
Acero inoxidable
Los fabricantes de acero en España aún no se han planteado la mejora de la
armadura. Siempre han sido los fabricantes de hormigón los que han invertido en
conseguir mejoras ya que es la parte que primero se ve deteriorada, aunque la
causa del deterioro venga provocada por el acero de su interior. En la actualidad
países como Japón ya están trabajando en mejorar los aceros.
Pasivado de armaduras
Mientras tanto, seguiremos reparando las estructuras de hormigón armado mediante hidrodemolición, siendo la manera más respetuosa con dicha estructura y sin provocar vibraciones a lo largo de la misma, hecho que derivaría en una nueva reparación por deslaminación de las nuevas capas aportadas al antiguo soporte o no garantizar el contacto hormigón-barra, no trabajando de manera solidaria y provocando las futuras fisuras que tan común es que aparezcan.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.com
Gracias a Ferrovial y a INES Ingenieros Consultores, el puente Enrique Estevan luce espléndido tras 100 años de vida. La rehabilitación integral de esta infraestructura salmantina ha terminado con los problemas de corrosión que sufría y, dados sus valores patrimoniales, se ha solicitado su declaración de Bien de Interés Cultural.
Los elementos que conforman la estructura metálica fueron reparados pormenorizadamente. Para ello se llevó a cabo una limpieza de la estructura metálica mediante la técnica delwaterjetting (chorreado de agua a ultra alta presión), realizándose la retirada total de las diferentes capas de pintura existente. Posteriormente se desmontaron y retiraron aquellos elementos que hubieran perdido más de un 10% de sección o se encontraran muy deformados.
En el report de este mes te contamos cómo se llevó a cabo este trabajo que dejó satisfecha a tanta gente.
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Con el énfasis actual en la eficiencia, la rentabilidad y la seguridad y salud, la hidrodemolición ofrece un sistema de eliminación y reparación del hormigón que se ajusta a las condiciones de trabajo requeridas en la actualidad.
El ruido ensordecedor de los martillos neumáticos sigue siendo una característica de las obras de construcción. Sin embargo, en los últimos años la utilización de robots de hidrodemolición ha demostrado ser tan extraordinariamente eficaz que muchos contratistas y organizaciones del sector público están invirtiendo en este sistema gracias a todas las ventajas que ofrece.
Algo común entre todas las estructuras (obra civil y edificación) de hormigón es la necesidad de mantenimiento y reparación, siendo necesaria su reparación de 15 a 25 años de su ciclo de vida.
Las razones más comunes del deterioro del hormigón son la reacción álcali sílice, la corrosión causada por el salitre, el daño físico del tráfico, los efectos debilitadores del ciclo de congelación-descongelación, los cloruros de la carbonatación y la corrosión de la armadura.
Para llevar a cabo este tipo de reparaciones, existen principalmente dos métodos: el uso de martillos neumáticos y la hidrodemolición.
Los martillos neumáticos representan una baja inversión inicial, pero requieren mano de obra intensiva y, sobre todo, presentan muchas desventajas, como por ejemplo causar daños a la armadura picándola y torciéndola además de dejarla oxidada. A esto hay que añadir que no es un método de eliminación selectivo, eliminando TODO el hormigón, tanto el deteriorado como el que se encuentra en buen estado por igual y dejando una superficie de unión insuficiente. Además, las vibraciones pueden crear fisuras adicionales y causar tensión en la estructura y en los operarios por igual.
Demolición mediante martillo neumático
Síndrome de vibración mano/brazo
Uno de los factores de riesgo de naturaleza física es la energía mecánica oscilatoria, que en el caso particular de que se transmita hacia los segmentos superiores del cuerpo humano da lugar al riesgo por vibraciones de tipo mano-brazo.
El trabajo con máquinas manuales, pueden exponer las extremidades superiores de los trabajadores a niveles vibracionales susceptibles de causar daños de diversa naturaleza a medio o largo plazo.
Puede haber una importante transmisión de la vibración a otras partes del cuerpo y, por tanto, los efectos adversos motivados por las vibraciones no se restringen sólo a la pequeña área en contacto con la fuente de vibración.
La hidrodemolición, por el contrario, evita el problema médico que tan a menudo afecta a los operarios de los martillos neumáticos. Conocido como el síndrome de vibración mano-brazo, puede dar origen a alteraciones vasculares, alteraciones neurológicas y a trastornos musculoesqueléticos causadas por el trabajo con herramientas o máquinas vibratorias. Puede conllevar a un dolor considerable que impide poder trabajar durante un tiempo o incluso puede resultar con una incapacidad permanente.
Una enfermedad relacionada es la enfermedad del dedo blanco inducido por vibraciones, utilizado para describir daños en la circulación en los dedos. Esto conduce a períodos de adormecimiento en los dedos, que puede ser doloroso y peligroso para el operario.
La hidrodemolición, sin embargo, es en gran medida una herramienta para las necesidades actuales. Los principales beneficios que presenta son: sistema de eliminación selectiva, sin originar fisuras o grietas, sin contaminación de polvo, dejando una superficie de unión superior a la de otros métodos de demolición, y sobre todo, sin dañar las armaduras de refuerzo. De hecho, este método puede ser utilizado para limpiar las armaduras de polvo y hormigón. A esto, habría que añadir un rendimiento de trabajo superior a otros sistemas, los ahorros sustanciales en materia de trabajo, y la calidad de los acabados tras la hidrodemolición, por lo que es lógico que este método de eliminación del hormigón sea cada vez más popular.
Waterjetting o hidrolimpieza de armaduras
Beneficios de la HIDRODEMOLICIÓN
La utilización de la hidrodemolición beneficia tanto a operario como a terceros, así como a la gente que vive y trabaja en los alrededores de la obra. El riesgo del polvo de sílice y otras partículas quedan atrapadas en el agua de escorrentía, y se evitan las lesiones causadas por las constantes vibraciones y del trabajo pesado del martillo neumático.
Hidrodemolición de cimentación
Como bien sabéis, el robot de hidrodemolición usa agua a alta presión, la cual es dirigida a la superficie del hormigón donde penetra a través de los poros y las microfisuras que presenta el hormigón. Cuando la presión del agua dentro de los poros supera la resistencia del hormigón, se produce una "explosión". Esto quiere decir que la hidrodemolición puede ser utilizada para llevar a cabo la eliminación de una manera controlada. La eliminación selectiva es uno de los principios básicos de la hidrodemolición, eliminando únicamente la cantidad de hormigón necesaria para la reparación, dejando el hormigón sano y las armaduras o elementos metálicos intactos.
La hidrodemolición también proporciona una superficie de unión inmejorable. Los martillos de impacto tienden a dejar una superficie plana, pero el chorro de agua proporciona una superficie con picos y valles que proporcionan agarre. Pruebas independientes han demostrado que la unión es al menos de un 50% más alta que la de una superficie preparada con máquinas de martillos neumáticos o chorro de arena.
Detalle de hidrodemolición dejando el cobre intacto
Como la hidrodemolición no transmite vibraciones, no hay riesgo de que el área tratada reciba ningún impacto o daños por vibración. Sin embargo, es necesario aclarar que si al hidrodemoler una determinada zona de hormigón el agua eyectada sale a una gran distancia de donde se está chorreando, esto es causado porque anteriormente se ha tratado esa superficie con medios mecánicos provocando fisuras a lo largo de la estructura y rompiendo la unión hormigón/barra.
Cuando las armaduras u otros elementos metálicos embebidos en el hormigón son golpeados por un martillo neumático, las vibraciones se transmitirán profundamente a lo largo de la estructura llegando incluso a las zonas de hormigón en buen estado. El resultado: micro-fracturas y ruptura de la unión hormigón/barra, originando en el futuro problemas al sustituir el hormigón.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es
Con el énfasis actual en la eficiencia, la rentabilidad y la seguridad y salud, la hidrodemolición ofrece un sistema de eliminación y reparación del hormigón que se ajusta a las condiciones de trabajo requeridas en la actualidad.
El ruido ensordecedor de los martillos neumáticos sigue siendo una característica de las obras de construcción. Sin embargo, en los últimos años la utilización de robots de hidrodemolición ha demostrado ser tan extraordinariamente eficaz que muchos contratistas y organizaciones del sector público están invirtiendo en este sistema gracias a todas las ventajas que ofrece.
Algo común entre todas las estructuras (obra civil y edificación) de hormigón es la necesidad de mantenimiento y reparación, siendo necesaria su reparación de 15 a 25 años de su ciclo de vida.
Las razones más comunes del deterioro del hormigón son la reacción álcali sílice, la corrosión causada por el salitre, el daño físico del tráfico, los efectos debilitadores del ciclo de congelación-descongelación, los cloruros de la carbonatación y la corrosión de la armadura.
Para llevar a cabo este tipo de reparaciones, existen principalmente dos métodos: el uso de martillos neumáticos y la hidrodemolición.
Los martillos neumáticos representan una baja inversión inicial, pero requieren mano de obra intensiva y, sobre todo, presentan muchas desventajas, como por ejemplo causar daños a la armadura picándola y torciéndola además de dejarla oxidada. A esto hay que añadir que no es un método de eliminación selectivo, eliminando TODO el hormigón, tanto el deteriorado como el que se encuentra en buen estado por igual y dejando una superficie de unión insuficiente. Además, las vibraciones pueden crear fisuras adicionales y causar tensión en la estructura y en los operarios por igual.
Demolición mediante martillo neumático
Síndrome de vibración mano/brazo
Uno de los factores de riesgo de naturaleza física es la energía mecánica oscilatoria, que en el caso particular de que se transmita hacia los segmentos superiores del cuerpo humano da lugar al riesgo por vibraciones de tipo mano-brazo.
El trabajo con máquinas manuales, pueden exponer las extremidades superiores de los trabajadores a niveles vibracionales susceptibles de causar daños de diversa naturaleza a medio o largo plazo.
Puede haber una importante transmisión de la vibración a otras partes del cuerpo y, por tanto, los efectos adversos motivados por las vibraciones no se restringen sólo a la pequeña área en contacto con la fuente de vibración.
La hidrodemolición, por el contrario, evita el problema médico que tan a menudo afecta a los operarios de los martillos neumáticos. Conocido como el síndrome de vibración mano-brazo, puede dar origen a alteraciones vasculares, alteraciones neurológicas y a trastornos musculoesqueléticos causadas por el trabajo con herramientas o máquinas vibratorias. Puede conllevar a un dolor considerable que impide poder trabajar durante un tiempo o incluso puede resultar con una incapacidad permanente.
Una enfermedad relacionada es la enfermedad del dedo blanco inducido por vibraciones, utilizado para describir daños en la circulación en los dedos. Esto conduce a períodos de adormecimiento en los dedos, que puede ser doloroso y peligroso para el operario.
La hidrodemolición, sin embargo, soluciona las necesidades actuales. Los principales beneficios que presenta son: sistema de eliminación selectiva, sin originar fisuras o grietas, sin contaminación de polvo, dejando una superficie de unión superior a la de otros métodos de demolición, y sobre todo, sin dañar las armaduras de refuerzo. De hecho, este método puede ser utilizado para limpiar las armaduras de polvo y hormigón. A esto, habría que añadir un rendimiento de trabajo superior a otros sistemas, los ahorros sustanciales en materia de trabajo, y la calidad de los acabados tras la hidrodemolición, por lo que es lógico que este método de eliminación del hormigón sea cada vez más popular.
Waterjetting o hidrolimpieza de armaduras
Beneficios de la HIDRODEMOLICIÓN
La utilización de la hidrodemolición beneficia tanto a operario como a terceros, así como a la gente que vive y trabaja en los alrededores de la obra. El riesgo del polvo de sílice y otras partículas quedan atrapadas en el agua de escorrentía, y se evitan las lesiones causadas por las constantes vibraciones y del trabajo pesado del martillo neumático.
Hidrodemolición de cimentación
Como bien sabéis, el robot de hidrodemolición usa agua a alta presión, la cual es dirigida a la superficie del hormigón donde penetra a través de los poros y las microfisuras que presenta el hormigón. Cuando la presión del agua dentro de los poros supera la resistencia del hormigón, se produce una "explosión". Esto quiere decir que la hidrodemolición puede ser utilizada para llevar a cabo la eliminación de una manera controlada. La eliminación selectiva es uno de los principios básicos de la hidrodemolición, eliminando únicamente la cantidad de hormigón necesaria para la reparación, dejando el hormigón sano y las armaduras o elementos metálicos intactos.
La hidrodemolición también proporciona una superficie de unión inmejorable. Los martillos de impacto tienden a dejar una superficie plana, pero el chorro de agua proporciona una superficie con picos y valles que proporcionan agarre. Pruebas independientes han demostrado que la unión es al menos de un 50% más alta que la de una superficie preparada con máquinas de martillos neumáticos o chorro de arena.
Detalle de hidrodemolición dejando el cobre intacto
Como la hidrodemolición no transmite vibraciones, no hay riesgo de que el área tratada reciba ningún impacto o daños por vibración. Sin embargo, es necesario aclarar que si al hidrodemoler una determinada zona de hormigón el agua eyectada sale a una gran distancia de donde se está chorreando, esto es causado porque anteriormente se ha tratado esa superficie con medios mecánicos provocando fisuras a lo largo de la estructura y rompiendo la unión hormigón/barra.
Cuando las armaduras u otros elementos metálicos embebidos en el hormigón son golpeados por un martillo neumático, las vibraciones se transmitirán profundamente a lo largo de la estructura llegando incluso a las zonas de hormigón en buen estado. El resultado: micro-fracturas y ruptura de la unión hormigón/barra, originando en el futuro problemas al sustituir el hormigón.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es
La aparición de zonas con altas temperaturas en el interior de una estructura produce una respuesta general de esta al incremento de longitud de los elementos, afectados por causa de la dilatación térmica. La existencia de coqueras o debilitamientos en la sección del hormigón permite que las altas temperaturas atraviesen el hormigón y lleguen a las armaduras muy rápidamente. Como bien sabéis, el acero es buen conductor por lo que se calienta toda la barra de acero produciéndose una dilatación de la misma, sin embargo el hormigón permanece en el mismo estado. Esto produce compresiones y por lo tanto fisuras.
El proceso de desprendimiento, también llamado spalling, tiene lugar rápidamente, a los 100-150 ºC, como resultado del impacto térmico y el cambio de estado del agua intersticial. A medida que el agua se convierte en vapor y debido a la densa estructura del hormigón, el vapor no puede escapar eficientemente a través de su matriz, y la presión aumenta. Cuando la presión en el hormigón es superior a su resistencia, comienza el proceso de desprendimiento o spalling.
Este efecto puede ser agrupado en cuatro categorías: a) Desconchamiento del agregado; b) Desconchamiento por explosión; c) Desconchamiento de la superficie; d) Desconchamiento en esquinas. Las primeras tres pueden ocurrir durante los primeros 20-30 min en un fuego y están influenciados por el grado de calentamiento, mientras que la cuarta ocurre después de 30-60 min de fuego y está influenciada por la temperatura máxima. El desconchamiento de superficie y el desconchamiento por explosión son violentos, siendo el desconchamiento por explosión el más grave de todos.
El hormigón de alta resistencia (HPC) es más propenso a desprenderse explosivamente y a experimentar múltiples desconchamientos que el hormigón de resistencia normal ya que se crea mayor presión en los poros durante el calentamiento por el aumento de densidad y menor porosidad de su mezcla. Sin embargo, es necesario la realización de un testeo para comprobar si no se han realizado fisuras en el interior de la estructura.
El proceso dehidrodemoliciónelimina el hormigón por dos mecanismos separados: el impacto directo en la superficie y la presurización de las grietas. Permite respetar las armaduras y no introduce vibraciones y efectos de martilleo que comprometerían la adherencia con el nuevo hormigón in situ, algo que sería inevitable con cualquier otro procedimiento. Por lo que se desaconseja explícitamente el uso de martillos neumáticos, pistoletes u otras técnicas de percusión por las razones expuestas.
Para estos trabajos, es muy importante diferenciar la hidrodemolición robotizada de la hidrolimpieza manual. ¿Por qué? La lanza manual es manipulada por un operario, por lo que la fuerza ejercida con ésta es de 200 N, la cual ayuda a sanear superficies de hormigón en las que no es necesario rebajar muchos centímetros. Habitualmente se emplean toberas de 0,7-0,8 mm siendo una amplitud muy pequeña y penetrando muy lentamente sobre el soporte de hormigón, dependiendo también del tipo de hormigón que sea, del árido del que esté compuesto, el tiempo de exposición del chorro y la distancia a la que se inyecta el chorro del agua.
Sin embargo, la preparación de superficies con equipos robotizados es mucho más eficaz y necesario en esta situación, ya que aporta una fuerza de 2.000 N, rebajando 10 veces más rápido que una lanza manual en el mismo tiempo de exposición y la misma distancia del chorro de agua. A su vez, la amplitud es mucho mayor dado que se emplean toberas de 3,2 mm. Este dato es importante puesto que evidencia las fisuras y elimina las partes más dañadas gracias al escaner completo que realiza del muro o solera a intervenir en una primera pasada del robot.
Más tarde, en una segunda pasada, se realizaría la hidrodemolición eliminando 2-3 cm por detrás de la armadura para, más tarde, volver a hormigonar. Para estos trabajos con robot, es importante trabajar con 1.000 bar de presión y caudales de 190 lt/hora.
Como se puede apreciar en el croquis al igual que en las imágenes, el trabajo realizado con lanza manual y el robotizado no son comparables.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es
En los últimos años, los proyectos de reparación del
hormigón se han vuelto muy exigentes. Tanto si la reparación es en un parking, un tablero de un puente, una presa, aliviadero, puerto, instalación industrial o una planta de tratamiento de aguas residuales, los propietarios esperan que
la reparación finalice rápidamente, al tiempo que requieren un aumento de la
calidad de dicha reparación una vez terminada. Es por ello que los ingenieros están obligados a
explorar nuevas innovaciones y tecnologías para lograr las metas establecidas
por los propietarios. Una tecnología que cada vez se está implementando en los
proyectos de reparación de hormigón es la hidrodemolición.
La hidrodemolición, como bien ya sabéis, es el método de eliminación de hormigón
con agua a alta presión. Esta tecnología fue desarrollada por primera vez en
Europa en la década de 1970 y desde entonces es un método ampliamente aceptado
para la reparación del hormigón en toda Europa y América del Norte.
Empleo de chorro de agua a alta presión en la abertura de galerías mineras
Una unidad
de hidrodemolición robotizada típica consta de una o más bombas de alta presión
transfiriendo agua a través de mangueras de alta presión a un programable y
mecanizado robot. Éste es dirigido por control remoto, por lo que no supone ningún riesgo al operario que está ejecutando el trabajo de eliminación de hormigón.
La hidrodemolición permite dar muchas ventajas a los ingenieros frente a los
métodos convencionales de demolición. Estas ventajas incluyen la velocidad a la
que se elimina el hormigón, ya que una unidad de hidrodemolición robotizada puede
reemplazar hasta veinte operarios trabajando con pistoletes. Además, no daña el
acero de refuerzo, ni induce microfracturas, ni causa la vibración estructural
durante el procedimiento de extracción.
Otro aspecto muy importante de la hidrodemolición es que
este método de eliminación de hormigón no causa polvo de sílice, lo que hace
que sea mucho más seguro que la eliminación del hormigón con sistemas convencionales. Además, la norma OSHA cada vez está más preocupada por la exposición
del operario al polvo de sílice. Un estudio sobre un proyecto en el año
1996 mostró que los empleados fueron expuestos a 400 veces el límite permitido
por OSHA del polvo de sílice durante la extracción de hormigón con martillos
neumáticos. Una vez que el contratista cambió el método al de la
hidrodemolición en el proyecto, se eliminó el polvo de sílice detectado.
Polvo de sílice por empleo de sistemas convencionales
Uno de los aspectos más importantes en el éxito de un proyecto
de reparación de hormigón es la calidad de la preparación de la superficie. La
hidrodemolición ha demostrado ser una herramienta valiosa en la prestación de
una superficie rugosa e irregular libre de microfracturas. Esta superficie permite
una mejor cohesión con el nuevo material de reparación.
Una vez que se termina de eliminar el hormigón necesario, ya
sea porque esté enfermo o porque sea necesaria su eliminación para la
recuperación de las armaduras, se utiliza aire comprimido para eliminar el agua
estancada. Una vez limpio, la superficie de hormigón estará lista para aceptar
un nuevo material de recubrimiento. Es importante señalar que el empleo del chorro
de arena en las armaduras no es necesario ya que el proceso de hidrodemolición
limpia completamente toda la armadura expuesta en un grado de limpieza HB 2,5
(metal negro) similar al SB 2,5 (metal blanco).
La hidrodemolición también se ha utilizado ampliamente en
los últimos años para la eliminación de recubrimientos de epoxi o cualquier
tipo de bituminoso. Cuando se realiza la eliminación de revestimiento con
hidrodemolición, es posible eliminar las membranas sin dañar el hormigón
subyacente a través del uso de boquillas de chorro múltiple, ya bien sea con sistema robotizado como manual.
Aunque las ventajas de la hidrodemolición superan con creces
los inconvenientes, hay que señalar que existen algunos factores únicos que
deben tenerse en cuenta a la hora de utilizar este método. La adquisición y
disposición de cientos de litros de agua pueden plantear algunos
problemas, sobre todo en estructuras cerradas tales como garajes. Dado que el
agua se mezcla con la matriz del hormigón convirtiéndola en lechada, el pH de
las aguas residuales es elevado a niveles que están a veces sujetos a la
regulación de éstas antes de ser desechadas. La sedimentación y la neutralización de las
aguas residuales en estos casos implica la instalación de tanques temporales y
equipos de tratamiento químico en el caso de ser obligatorio su tratamiento.
Sin embargo, en cualquier proyecto de reparación de hormigón,
la planificación y ejecución de un proyecto de hidrodemolición adecuada es la
clave para un resultado exitoso. La calidad de una superficie hidrodemolida es
mucho mejor para aceptar un nuevo recubrimiento o material que una superficie
preparada usando los métodos convencionales, ya pueda ser una superficie tanto
horizontal como vertical.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es El equipo de HIDRODEMOLICIÓN
Las nuevas exigencias de intermodalidad para ampliar las
alternativas de transporte y la demanda de mejores servicios hacen que se
construyan o se rehabiliten infraestructuras marítimas. Gran parte de las obras
marítimas se realizan en las zonas portuarias: construcción de muelles y
diques, inspección y reparación de los ya construidos, dragados…
Un gran número de
estructuras de las regiones costeras son soportadas sobre pilotes, comúnmente
hechos de hormigón o madera.
Con los años, las
estructuras cuyos cimientos tienen contacto directo con el medio marino están
sometidas a todo tipo de afectaciones debido a la severidad del entorno debido
al agua del mar, humedades y temperaturas altas, los ciclos seco/mojado, etc. Las
condiciones más severas son encontradas en zonas de carrera de mareas, donde se abarca la
porción del pilote entre los niveles de marea alta y baja. La alta
concentración de iones cloruro le permite al agua de mar penetrar y alcanzar al
acero aunque el hormigón sea de alta calidad.
Debido a que la armadura
afectada por la corrosión ocupa un volumen mayor, éste causa esfuerzos de
tensión en el hormigón que exceden por mucho la resistencia de tensión del
hormigón, dando lugar a agrietamientos y la aparición de fisuras.
Estas condiciones pueden
llevar a que los pilotes pierdan su capacidad estructural para las que fueron
diseñadas y pongan en riesgo la integridad de la estructura, ya que el
recubrimiento pasivo que normalmente protege el acero se destruye haciendo inevitable
la corrosión de la armadura, siendo necesaria su rehabilitación y su refuerzo.
También cabe recordar
que los elementos estructurales expuestos directamente al mar presentan materia
orgánica adherida que debe ser eliminada en su totalidad.
2. Reparación
Cuando se repara hormigón
bajo el agua, es esencial valorar el alcance de los desperfectos antes de
decidir el método de reparación. Este tipo de reparaciones debe realizarse al
detalle, pues las circunstancias de trabajo dificultan las labores de más de
ocho horas seguidas debido a las condiciones de marea y temporal.
En principio, los
trabajos de mejora se realizan de la misma manera que en tierra, es decir, el
hormigón dañado es eliminado para preparar el soporte y las armaduras oxidadas
se sanean con chorro de arena o de agua a alta presión o si dichas armaduras han perdido
mucha sección, restituirlas por otras.
Al igual que en las reparaciones en la superficie, la
reparación bajo el mar pretende devolver las propiedades técnicas
correspondientes, pero en este caso generalmente se procede a un aumento del
área en la sección transversal del elemento.
Ahora bien, ¿cómo se repara esto? En el caso de contar con
pilotes de profundidad considerable, el trabajo normalmente se encarga a buzos
expertos dotados de equipos especiales. Sin embargo, la vertiente profesional
del buceo comporta riesgos considerables, no sólo por el medio en el cual se
desarrolla la actividad (presión del medio acuático superior a la de la
superficie, agua a baja temperatura, presencia de fauna salvaje, etc), sino
también por los trabajos realizados dentro del agua (soldadura, montaje, etc),
con la consiguiente restricción de tiempo efectivo de trabajo por buceador y
día, ya que la descompresión a esas profundidades aumentan rápidamente con el
tiempo en el fondo.
A todo esto hay que añadir el trabajo lento y penoso al que
se enfrentan los buzos. La dificultad que entraña la reparación de los pilotes
de hormigón es la propia eliminación del hormigón para poder ser hormigonado de
nuevo, ya que al eliminar dicho hormigón se crea una neblina alrededor del tajo
impidiendo al buzo ver correctamente.
Sin embargo, existe
un método de reparación mucho más rápido y efectivo, la hidrodemolición.
Retirar el hormigón dañado bajo el agua con agua a
alta presión puede resultar extraño, y de hecho muy pocos conocen esta
posibilidad. La hidrodemolición emplea un chorro de agua a alta presión que penetra en el entramado poroso del hormigón generando una alta tensión interna que, aunque se pierda de forma rápida, provoca en la zona más cercana a la superficie estallidos de pequeñas partículas.
Con un sistema robotizado
y manejado por control remoto desde la superficie, es capaz de eliminar el hormigón del pilote con un único robot el equivalente a 10 buzos para realizar el mismo trabajo. Este hecho permite facilitar mucho el trabajo gracias a la rapidez de este sistema y sin ser peligroso para el operario.
Esta técnica no sólo puede ser empleada sobre pilotes verticales, sino también sobre pilotes inclinados debido al sistema de poleas empleado para subir y bajar la lanza sobre la superficie deseada.
Una vez limpia la superficie, observamos la gran calidad del trabajo obtenido, listo para ser reforzado y encamisado para hormigonar de nuevo, quedando una ejecución impecable y con las mismas características iniciales.
A continuación podéis ver un vídeo sobre las aplicaciones marinas que se pueden realizar con esta nueva técnica.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es
En las actuaciones de rehabilitación estructural de los edificios conviene especificar claramente el objetivo técnico que se pretende conseguir con la intervención propuesta. Se pueden distinguir los tres planteamientos siguientes:
1. La recuperación de la capacidad portante inicial del elemento a rehabilitar.
2. El aumento de la capacidad portante del elemento sobre el que se interviene, equivalente a lo que habitualmente se interpreta como el refuerzo del elemento dañado.
3. La sustitución funcional del elemento por un nuevo elemento que asume en su totalidad la capacidad portante requerida, sin que ello signifique necesariamente la extracción del elemento a rehabilitar.
Evidentemente, la elección entre estos tres planteamientos depende de las exigencias mecánicas requeridas y de la capacidad del elemento objeto de la intervención para alcanzarlas.
En este caso que tratamos, lo que se requirió fue el aumento de la capacidad portante del elemento, en la que la unión con el nuevo muro era imprescindible. El esfuerzo a rasante que se consigue con el uso de la hidrodemolición es muy superior a lo que se indica en la norma, como podréis ver a continuación, gracias a la restauración de su monolitismo.
Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es
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