19 dic. 2012

Hidrodemolición en la planta de energía nuclear de Almaraz

Parece que la técnica de la hidrodemolición es relativamente nueva en España, sin embargo, en el año 1996 ya se usó para la abertura de huecos en el muro de contención de la central nuclear de Almaraz, Cáceres.
Para el proyecto de reemplazo de los generadores de corriente de la Central nuclear de Almaraz, diseñado y realizado por CN Almaraz y CONBEG (consorcio constituido por Bechtel, Entrecanales y Gestec), se requiso de una abertura en la pared del edificio de contención de las dos unidades de la central para permitir la retirada y la introducción de los generadores de vapor y la tapa de la vasija.

La pared, de 1.4 metros de espesor, estaba construida con ocho capas de 52,3 milímetros de barras de refuerzo, el hormigón de 400 kilogramos/centímetro de resistencia a la compresión y unos 10 milímetros de espesor de la placa de revestimiento metálico en el lado interior de la pared fijado con montantes. Las dimensiones de la abertura para permitir el movimiento de los generadores de vapor fueron 7,60 x 8,20 metros, situadas a un nivel de 14,60 metros en el muro de contención. Era, pues, necesario erigir una plataforma de trabajo de 12 metros por encima del nivel del suelo para que el movimiento de las máquinas de hidrodemolición se pudiese lograr.


La abertura y posterior cierre del edificio de contención para obtener la configuración original usando los mismos materiales que se habían utilizado en la construcción, es, de hecho, el  punto crítico del proyecto. Así que la correcta consecución de esta actividad fue esencial en la realización del proyecto.

Decisión
Después de estudiar en gran detalle varias técnicas conocidas para la remoción o demolición de grandes bloques de hormigón altamente reforzado, y después de los ensayos realizados con diversas maquetas, algunas a tamaño real, la decisión de utilizar el sistema de hidrodemolición fue tomada por la calidad de su uso. Esta decisión tiene en cuenta las grandes ventajas que aporta este método, como la rapidez en su ejecución, el tamaño de los desechos resultantes protegiendo además el armado y limpiándolo a su vez de cualquier corrosión que pueda tener y la ausencia de vibraciones a través de la estructura. Sin embargo, la principal diferencia con los otros métodos considerados es que la hidrodemolición no afecta a la integridad estructural del edificio de contención. Esa es la razón fundamental por la se eligió este método para este proyecto. El método permite, además, la reutilización de la armadura existente y el revestimiento metálico. Todas las consideraciones anteriores y de la eficiencia aceptable obtenidas en los ensayos resultaron, en la selección del sistema de la hidrodemolición, como la más adecuada para alcanzar los objetivos que podrían determinar el mejor curso del proyecto.
Para la abertura del muro se usaron varios Robot HV-550 con sus respectivas torres elevadoras. Todo el equipo hidrodemolición fue llevado a cabo por Aquajet Systems AB de Suecia. La presión de trabajo del equipo fue de aproximadamente 1.000 bar con un caudal de agua de 14,5 metros por hora. El agua se clarificó por las propias plantas de la central nuclear.

Una vez que la ubicación de la abertura fue marcada en la pared y las tres máquinas situadas, las varias fases de la labor que se llevaron a cabo de forma rápida. Cada una de estas fases consistió en la eliminación del hormigón con hidrodemolición y el descubrimiento de las armaduras  de refuerzo, para, una vez descubierta, cortar y eliminar la armadura de refuerzo. Este proceso se repitió hasta que todo el hormigón se eliminó. A continuación, el revestimiento metálico se cortó y se retiró para su reutilización posterior.
Llegado a este punto, con una eficacia mejor de la que estaba prevista, la abertura en un muro de contención de una central nuclear se logró por primera vez en el mundo, utilizando el sistema de hidrodemolición, el cual permitió la sustitución de los generadores de vapor con un éxito total.

Tras cerrar el citado hueco del muro de contención, se realizaron pruebas de fugas locales en todas las penetraciones del recinto de contención y se realizó la prueba de integridad estructural y de estanqueidad del recinto de contención con resultados satisfactorios.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es


El equipo de HIDRODEM

30 nov. 2012

La hidrodemolición acelera los trabajos de renovación del patrimonio histórico de Suecia


El llamativo paisaje industrial de Norrköping, celebra el pasado de la ciudad como un centro de manufactura textil, en el que las antiguas fábricas han sido ampliamente transformadas en oficinas, centros de entretenimiento y centros educativos.

Otra característica clave de la zona es la cascada iluminada que se extiende entre la fábrica de papel Stålbom y la central hidroeléctrica a una ex fábrica de algodón, que es ahora un campus estudiantil.

La cascada se ilumina por la noche y durante los cambios de invierno colorea cada media hora con luces sus aguas, por lo que sus áreas circundantes al aire libre son una atracción popular.

Inicialmente renovado en 1991, el muro de contención detrás de la cascada, que es de alrededor de 140 m de longitud y 8 m de altura, ha tenido que ser reforzado.
Es por ello el importante papel que cumple la hidrodemolición en esta obra, ya que es respetable con las estructuras eliminando de manera selectiva el hormigón enfermo y dejando el hormigón sano. Esto es algo imprescindible cuando se trata de edificaciones, como en este caso, considerados como patrimonio histórico.

Mediante la combinación de los parámetros dinámicos de fluidos, geométrico y cinético del sistema de control, se aplicó, por tanto, la fuerza mínima requerida para el material, eliminando sólo el material deteriorado. Quedando así el hormigón sano intacto y el acero de refuerzo limpio.

En total, alrededor de 45 m3 de hormigón fueron eliminados - a una profundidad media de 5 cm - por el sistema de chorro de agua de alta presión.

Ventajas
Además de su velocidad incomparable, otra ventaja importante del proceso de hidrodemolición es la eliminación de microfisuras en el hormigón restante. Donde hay grietas, hay aire, y con aire en la estructura, siempre existe la posibilidad de movimiento en esas fisuras, abriéndose y repartiéndose en el resto de la estructura sana, cuando la temperatura del ambiente cambia.

Otra ventaja frente a los métodos tradicionales de demolición es que los chorros de agua obtienen una eliminación del hormigón que queda por debajo de las armaduras debido a que la lanza oscila, de manera que no crea sombras por debajo de la armadura.

También, por supuesto, deja una superficie completamente limpia y libre de polvo para trabajar en la unión con el nuevo hormigón, lo que no es el caso de la eliminación martillo neumático. Así mismo, no daña las armaduras y no causa daños en la estructura adicional, además de eliminar el riesgo de lesiones al operador causados por vibraciones o de levantamiento.

La demanda y la popularidad de la hidrodemolición está creciendo en todo el mundo. En Suecia y otros países escandinavos, no está permitida otra forma de demolición en la reparación de hormigón estructural, tales como puentes. Además, también está ganando popularidad en nuevos mercados como India, China y Rusia. Ahora, estos países están mirando más las reparaciones duraderas y eficientes, ya que aunque esta técnica pueda parecer costosa, a largo plazo son mucho más económicas dado que la reparación es óptima. De hecho, el tiempo de vida para el mantenimiento y la reparación llevado a cabo utilizando hidrodemolición puede ser casi comparada con la vida útil garantizada en las nuevas construcciones.

La renovación está en marcha según lo previsto, y Norrköping tendrá su hermosa cascada iluminada de nuevo.

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El equipo de HIDRODEM

26 oct. 2012

Resistencia baja del hormigón en una estructura

Las estructuras de hormigón son diseñadas para soportar tanto cargas vivas como muertas durante el periodo de construcción y de servicio. Durante la construcción se obtienen muestras de hormigón, y los procedimientos de la norma EHE son utilizados para medir la resistencia potencial del hormigón que es entregado. Pero, ¿qué pasaría si la resistencia del hormigón en una estructura fuera más baja de lo permitido (<20 MPa)?


Los medios de medición, estimación o comparación de la resistencia del hormigón en la estructura incluyen:



- Martillo de rebote (esclerómetro)
- Prueba de penetración (pullout)
- Cilindros de ensayo elaborados en el lugar
- Ensayo de testigos (núcleos extraídos)
- Pruebas de carga del elemento estructural

Causas

Dos causas habituales que provocan bajos resultados de ensayos son:

  1. Una manipulación, curado y ensayo inapropiados de los cilindros. Se ha probado que contribuye en la mayoría de los casos a resultados de baja resistencia
  2. Reducida resistencia del hormigón debido a un error en la producción, o a la adición de mucha agua al hormigón en la obra debido a retrasos en el vaciado. Un elevado contenido de aire incorporado también puede ser una causa de baja resistencia.

Esto último generalmente ocurre cuando la colocación del hormigón se demora o cuando se requieren hormigones de asentamiento elevado.

Si la deficiencia justifica una investigación, en primer término se debe verificar la precisión de los ensayos, y luego comparar los requisitos estructurales con la resistencia medida. En las primeras etapas de la investigación se debe prestar particular atención al manipuleo y ensayo de las probetas. Probablemente si hay discrepancias menores en el curado de los cilindros en climas moderados, esto no afectará mucho la resistencia, pero si las discrepancias son significativas puede haber una reducción importante de la resistencia.

En muchos casos, el hormigón puede ser aceptado para el uso deseado sin efectuar ensayos en la estructura. Hay muchas otras situaciones que pueden requerir la investigación de la resistencia en la estructura. Estas incluyen: apuntalamiento y remoción del encofrado, postensionado o aplicación temprana de cargas; investigación de daños debidos a congelamiento, fuego, o situación de curado adversa y evaluación de estructuras viejas.

Si el promedio de los resultados de tres ensayos consecutivos es menor que la resistencia especificada, se deben tomar medidas para aumentar el nivel de resistencia del hormigón, como reforzar la estructura o finalmente demolerla. En el caso de que se opte por demoler la estructura, ¿por qué demolerlo todo pudiendo realizar una hidrodemolición selectiva?


Hace unos años nos encontramos con un caso bastante curioso, en el que la resistencia a compresión de la losa de la planta baja del edificio, tras varios ensayos, había dado unos valores muy inferiores a los deseados. Éstos eran de 160 MPa de media, lo que obligaba a la demolición del forjado.



Sin embargo, a la DF se le ocurrió la idea de aplicar hidrodemolición en varias zonas del forjado para descubrir la armadura existente y realizar la formación de vigas y refuerzos alrededor de los pilares, creando una retícula de refuerzo. De esta forma, se convirtió una losa continua en un forjado reticular.

Para la ejecución de dicho trabajo se procede, mediante un robot de hidrodemolición autónomo, a realizar los nervios y los ábacos dejando la armadura intacta y en su estado original. Todo ello trabajando directamente sobre la propia losa, quedando como resultado el que veis en la siguiente imagen.
La hidrodemolición sustituye a los dañinos pistoletes que fisuran y dañan el soporte. Con tan sólo agua a alta presión consigue eficazmente retirar el hormigón seleccionado por la ingeniería, además de la limpieza con agua dulce de los armados. Todo ello, sin causar vibraciones, fisuras y otros daños en el resto del hormigón, que conllevarían nuevas intervenciones en un corto espacio de tiempo.


A su vez, deja la superficie con una rugosidad suficiente para la adherencia con el nuevo hormigón. 

Un trabajo sorprendente, ¿verdad?




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Laura Llorente
Equipo de HIDRODEMOLICIÓN

25 oct. 2012

Ventajas de seguridad y salud en obra con hidrodemolición

Las cifras de lesiones, accidentes y enfermedades profesionales vinculadas al trabajo que se registran en las obras en construcción superan a menudo las de cualquier otra industria. Es por lo tanto imprescindible mejorar los niveles de seguridad, ergonomía y salubridad en la construcción.

En este post vamos a reflejar los riesgos que conlleva la utilización de métodos tradicionales en obra.

Estamos acostumbrados a encontrarnos en obra a los operarios trabajando con martillos percutores, radiales, fresadoras, etc, pero, ¿es esa la mejor forma de hacer una demolición parcial o completa del tajo?


El martillo percutor es usado en gran número de trabajos, como picado de terrenos, demoliciones, perforaciones, etc, pero tiene sus factores de riesgo, como son:

    -   Proyección de fragmentos o partículas (útil, esquirlas, cascotes de material, etc)
    -   Golpes y/o cortes tanto con la propia máquina como con el material a trabajar
    -   Vibraciones que pueden dan lugar a lesiones osteoarticulares
    -   Quemaduras por contacto con el útil de trabajo
    -   Inhalación del polvo producido en las operaciones 
    -   Contactos eléctricos en caso de martillos percutores eléctricos (o si se perfora     accidentalmente una conducción)
    -   Explosiones en caso de martillos neumáticos (o si se perfora accidentalmente una conducción).
    -   Grandes esfuerzos, que provocan daños y fatiga.

En los distintos trabajos en altura que se realizan habitualmente en construcción se requiere contar necesariamente con andamios metálicos para su desarrollo, lo que significa una serie de riesgos inherentes.
La caída de personas desde una altura, así como también de materiales y objetos, representa el peligro más grave en la industria de la construcción. Las caídas causan una gran proporción de muertes. Muchas se producen desde sitios de trabajo inseguros, o desde medios de acceso inseguros a los sitios de trabajo.

Otros de los posibles riesgos propios son los cortes o heridas de diversa índole en la utilización de herramientas auxiliares o portátiles, quemaduras por la utilización de herramientas portátiles generadoras de calor, los contactos eléctricos directos o indirectos y la fatiga por disconfort, prolongación excesiva de los trabajos, condiciones de trabajo no ergonómicas o atrapamientos con elementos móviles.

Ventajas con hidrodemolición
La HIDRODEMOLICIÓN consiste en la utilización del chorro de agua a alta presión como herramienta de demolición o extracción selectiva del hormigón, evitamos todo este tipo de riesgos ya que:

    -   Se trabaja con robot a distancia, por lo que no hay inhalación de polvo evitando de esta manera enfermedades, tales como silicosis, que sí que pueden ser producidas por la ejecución con chorro de arena.

    -   En paramentos verticales, el robot gira su brazo de manera que éste queda vertical, por lo que se evitan igualmente golpes/cortes y lesiones osteoarticulares por trabajar con posturas incómodas.

    -   Sustituimos el uso de plataformas elevadoras o andamios colgantes desde los que trabajan los operarios con pesadas herramientas de demolición, por robots tipo torre dirigidos a distancia desde el suelo, evitando así el trabajo manual y los posibles sobreesfuerzos , así como todos los riesgos que conlleva el uso de andamios citados anteriormente.

     -   En el caso de configuraciones especiales (trabajos bajo puentes) donde se suele trabajar desde cestas izadas por grúas que soportan muy mal el retroceso de los martillos percutores y son inseguros, lo evitamos con la utilización de bastidores (frames) colocados desde arriba donde se encontrará el robot, siendo de esta forma sistemas de trabajo portátiles. 


    -   Además, podemos crear accesorios adaptados a las distintas necesidades que requiera cada tipo de trabajo.

Por tanto, el robot puede ser colocado en multitud de maneras, evitando así el trabajo peligroso de los operarios, que controlan a éste desde la distancia. Además, el tiempo de trabajo con el uso de esta técnica es más reducido que con métodos tradicionales.

También es importante decir que las superficies tratadas con hidrodemolición quedan limpias (con ausencia de elementos adyacentes debilitados o microfisurados, como sería el caso de una demolición mediante impacto con martillos neumáticos) y rugosas, lo cual facilita en gran medida las operaciones posteriores de reparación o refuerzo.

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El equipo de HIDRODEM

24 sept. 2012

Demolición selectiva

¿Qué quiere decir esto? A través de este método, realizamos una demolición selectiva utilizando un chorro de agua a alta presión para la eliminación del hormigón.
Este sistema permite en estructuras altamente deterioradas por causas de carbonatación, coqueras, erosión, fuego, resistencia del hormigón, etc, retirar el hormigón afectado sin dañar la armadura situada en el interior de la estructura.

La HIDRODEMOLICIÓN permite controlar la profundidad de demolición mediante la regulación selectiva de presión y caudal, la cual se ajusta a las necesidades óptimas para cada trabajo, siendo así, un método rápido, seguro y eficaz sin tener que utilizar máquinas de corte o perforación, las cuales destruirían la estructura metálica existente.

En el caso de demoliciones selectivas, reparaciones, ampliaciones, reparación de superficies, etc., esta tecnología es muy ventajosa pues además de eliminar completamente el hormigón, mantiene los armados y elementos metálicos a mantener y no somete al resto de la pieza a tensiones y vibraciones que puedan figurarlo o afectar a la adherencia de las armaduras.

Campos de aplicación
    -     Restauración de estructuras
    -     Sustitución de hormigón
    -     Reparación y refuerzo de tableros
    -     Corrección de muros y forjados
    -     Reparación de estructuras postesadas
    -     Limpieza de talud
    -     Rebaje de solera
    -     Eliminación de revestimientos en depósitos y presas
    -     Edificios con aluminosis

A modo de ejemplo podemos enumerar operaciones habituales para las que la técnica de la hidrodemolición se muestra muy adecuada.
Reparación de coqueras
Resistencias bajas del hormigón
Preparación de superficies
Apertura de regatas
Deconstrucción

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7 sept. 2012

Acción del fuego en el hormigón

Un incendio constituye una amenaza para la vida por la asfixia, el envenenamiento y las temperaturas elevadas, pero de producirse en un edificio el peligro aumenta por la propia estructura del edificio. En un recinto exterior, con aire fresco, es casi imposible superar los 700°C. En un recinto cerrado la temperatura sube un 30% más debido a la reflexión y radiación de las paredes.
Los ejemplos cotidianos y las estadísticas internacionales les proporcionan una amplia evidencia de las propiedades de protección frente al fuego del hormigón, y por ello los constructores de edificios, las aseguradoras y los prescriptores están convirtiendo al hormigón en su material favorito, exigiendo cada vez más su empleo frente al de otros materiales de construcción, ya que:
-     El hormigón no arde y no aumenta la carga de fuego
-     Tiene una elevada resistencia al fuego y detiene la propagación del mismo
-   Protege eficazmente, proporcionando unos recorridos de emergencia seguros a los ocupantes y una protección a los bomberos
-    Puede resistir condiciones extremas de fuego, lo que lo hace ideal para almacenes con una carga elevada
-    La solidez del hormigón frente al fuego facilita la extinción de los incendios y reduce el riesgo de colapso estructural
-     Es fácil de reparar después de un incendio, y con ello ayuda a que se reanuden antes las actividades

Acción del fuego en las estructuras de hormigón
La acción del fuego sobre el hormigón provoca la evaporación del agua capilar entre los 100°C y los 300°C, temperatura a la que se produce la desaparición completa de dicho agua capilar y no se producen aún pérdidas significativas de resistencia. El agua contenida en el gel del cemento se pierde a temperaturas que oscilan entre los 300°C y los 400°C, disminuyendo las resistencias y apareciendo las primeras fisuras.
 A partir de los 450°C el hidróxido cálcico se transforma en óxido (cal viva) y hacia los 600°C se produce un fuerte fenómeno de expansión de los áridos, disgregándose el hormigón y cayendo sus resistencias.
Es interesante observar que, desde este punto de vista, los áridos calizos son los menos sensibles a la acción del fuego por tener menor conductividad térmica.
Una de las consecuencias observables de la acción del fuego es la del “golpe térmico” que produce, dando lugar a dilataciones en la cara en contacto con la acción del fuego y de los gases calientes y, en consecuencia, a tensiones de compatibilidad que, aunque autoequilibradas, alcanzan tal valor en tracción que acaban por provocar la rotura del hormigón.
También decir que el color es un dato indicativo, a posteriori, de la temperatura alcanzada en el hormigón y, en consecuencia, de la pérdida de resistencia que se haya podido producir.
Añádase finalmente que si la temperatura del hormigón no ha sobrepasado los 500°C, éste puede rehidratarse y, al cabo de un año, recuperar hasta el 9% de su capacidad resistente inicial.

Pero la acción del fuego no sólo se cierne sobre el hormigón, sino también sobre el acero, lo que se manifiesta, además de en una dilatación más rápida que el hormigón que le rodea, en que la pérdida de capacidad resistente puede ser mayor.
Otro aspecto muy importante es el de la pérdida de adherencia entre el hormigón y acero debido precisamente a la diferencia de conductividades entre las barras y el hormigón. Eso se traduce en importantes diferencias de temperatura entre ambos materiales y, consiguientemente, a la inducción de deformaciones también distintas, lo que trae consigo la aparición de tensiones de compatibilidad en la interfaz acero-hormigón que, si la temperatura es elevada, pueden provocar la rotura por adherencia y el desprendimiento del recubrimiento, acelerado por la contracción que se produce como consecuencia del enfriamiento brusco por la acción del agua aplicada para sofocar las llamas.

Remoción del hormigón dañado
Una de las mayores ventajas de una estructura de hormigón es que normalmente puede ser reparada después de un incendio, minimizando con ello cualquier inconveniente, así como los costes. Las reducidas cargas de los forjados y las temperaturas relativamente bajas que se producen en la mayoría de los incendios en los edificios se traducen en que la capacidad portante del hormigón conserva en una proporción muy importante, tanto durante como después de un incendio. Por estas razones, a menudo lo único que se requiere es una simple limpieza. La rapidez de reparación y de rehabilitación es un factor importante para minimizar cualquier pérdida de actividad económica después de un incendio importante; obviamente ello es preferible a una demolición y posterior reconstrucción.

El proceso de hidrodemolición elimina el hormigón por dos mecanismos separados: el impacto directo en la superficie y la presurización de las grietas. Permite respetar las armaduras y no introduce vibraciones y efectos de martilleo que comprometerían la adherencia con el nuevo hormigón in situ, algo que sería inevitable con cualquier otro procedimiento. Por lo que se desaconseja explícitamente el uso de martillos neumáticos, pistoletes u otras técnicas de percusión por las razones expuestas.

El objetivo de la remoción es dejar una rugosidad del mismo orden de magnitud (diferencia de cota entre crestas y valles) que el tamaño de la fracción gruesa de la arena del hormigón. Precisamente una ventaja adicional de la técnica de la hidrodemolición es que asegura una rugosidad óptima sin riesgos de pérdida de adherencia, deja limpias las superficies y saturado el hormigón del soporte.
Además, con este método se consigue la eliminación selectiva del hormigón, debido a la flexibilidad disponible para controlar la cantidad de energía a emplear, lo que hace identificar claramente las zonas en las que el hormigón está en peores condiciones que son aquellas en las que el chorro a presión provoca una mayor penetración, siendo las zonas con menor penetración las que presentan un hormigón más sano.



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El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

3 sept. 2012

Una imagen vale más que mil palabras

¿Cómo te gustaría que quedase reparado el hormigón...

...como este?

                        

... o como este?
porque una imagen vale más que mil palabras...

La técnica de la HIDRODEMOLICIÓN se desarrolló en los años 80 en Suecia como consecuencia de la necesidad, por parte de los técnicos de carreteras, de encontrar un método eficaz para la eliminación de hormigones deteriorados en la reparación de tableros de puentes.
Mediante el empleo de agua a alta presión se puede conseguir la eliminación del hormigón deteriorado sin causar daño al resto de la estructura, a diferencia de lo que sucede con el empleo de martillos percutores. Además, permite discriminar entre hormigones "enfermos" y hormigones "sanos", mucho más resistentes, actuando exclusivamente en aquellas zonas en las que es necesario.

Fundamento
La técnica consiste en la utilización de un chorro de agua a presión como herramienta de demolición del hormigón, gracias a la porosidad de este material y a su escasa resistencia a la tracción.
El agua a alta presión penetra en la red capilar del hormigón generando unas tensiones suficientes como para provocar micro-estallidos superficiales en la zona de incidencia directa del chorro proyectado. El resto de elementos embebidos en el hormigón, como pueden ser armaduras, cables de pretensado, anclajes, etc (metálicos y no porosos) permanecen intactos y su superficie queda totalmente limpia, pues los posibles restos de óxido desaparecen al tratarse de una capa no adherida a su superficie.
Mediante el ajuste de los distintos parámetros que intervienen en la hidrodemolición (tipo de lanza, presión, velocidad, timepo, caudal, etc) se puede controlar el avance en la extracción dek hormigón, consiguiendo así que el tratamiento se pueda llevar a cabo de forma controlada y acotada, desde un tratamiento superficial a un corte profundo o una demolición total.

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24 jul. 2012

1ª parte: Reparación de estructuras de hormigón afectadas por carbonatación

En este post de la saga, explicaremos la intervención que se realizó con hidrodemolición en el Puerto de Almería. Se verá pues, el antes y el después.

Puerto de Almería

Tras las visitas realizadas para ver el estado de cómo se encontraba el puerto, vemos que éste se encuentra afectado por diversas patologías propias de ambientes marinos, tales como carbonatación. 

Es de destacar que la corrosión de armaduras se produjo de manera desigual en los diferentes elementos estructurales. Así, la zona de los muros normalmente sumergida, presentaba menor daño por corrosión de las armaduras, gracias a la baja aportación de oxigeno en el proceso de corrosión de los armados, en cambio la parte superior de los muros presentaban mayor deterioro, ya que recibían directamente la niebla salina producida por la turbulencia que se produce en el agua.
Esta condición de alta humedad y los procesos de humedad-secado, originaron un aceleramiento en la corrosión en los armados.
La superficie, por tanto, a regenerar son los cajones de hormigón. Se trataron las zonas indicadas por los Técnicos, consistentes en ambos lados del carril por el que se deslizan dos impresionantes grúas descargadoras y la zona de juntas entre cajones.

En los trabajos de conservación y ampliación estructural, debemos procurar en todo momento no causar daños indeseables sobre la estructura (fisuras, separaciones hormigón-barra, cortes en acero, etc) que puedan ser el origen de patologías futuras, que aceleren su envejecimiento o incluso la lleven a la ruina prematuramente.
La hidrodemolición emplea un chorro de agua a alta presión que penetra en el entramado poroso del hormigón generando una alta tensión interna que, aunque se pierda de forma rápida, provoca en la zona más cercana a la superficie estallidos de pequeñas partículas.
La hidrodemolición demuestra una de sus principales ventajas, la selectividad, ya que una vez calibrados los equipos, logramos extraer todo el hormigón débil o enfermo. Otra de las ventajas que aportó este sistema fue su rapidez, pudiéndose realizar los trabajos en apenas 3 semanas.

Una vez limpia la superficie, observamos la gran calidad del trabajo obtenido, pues tenemos: una superficie muy rugosa, sin fisuraciones, exenta de partículas sueltas, firme y sana. En resumen, un trabajo rápido y de alta calidad que nos ofrece un soporte excelente para recibir cualquier sistema de reparación.

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El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

16 jul. 2012

Efectos de la carbonatación en el hormigón


El hormigón no es inalterable. El medio ambiente al que está sometido (el agua de lluvia, hielo, agua de mar, polución, etc), provoca su degradación. La consecuencia es la pérdida de la resistencia propia de este material. De esta forma el hormigón se convierte en un material débil y desnaturalizado.


En los primeros días tras su ejecución, el hormigón tiene una alta alcalinidad, hecho éste que motivaba la formación de una película de óxidos protectores pasivos alrededor del acero. Con el paso del tiempo, esa alcalinidad puede ir disminuyendo en presencia de humedad y dióxido de carbono, desprotegiendo la armadura de su capa pasivante e iniciándose una corrosión generalizada por toda su superficie.
El resultado de esta corrosión es un aumento de volumen del acero, provocando tensiones internas en el hormigón hasta el grado de originar su estallido, incrementando aún más la corrosión al facilitar la penetración de la humedad y la exposición a la atmósfera.
Este proceso dependerá de una serie de parámetros como:
Espesor de recubrimiento. La carbonatación es un fenómeno que se propaga desde la superficie de contacto del hormigón con la atmósfera hacia el interior. Este proceso se ralentiza con el paso del tiempo debido a la reducción de porosidad citada. Por tanto, una armadura suficientemente revestida se encontrará a salvo de una despasivación durante la vida útil de la estructura.
Calidad del hormigón de recubrimientoprincipalmente en función de la porosidad que presente.
Agresividad del ambiente, esto es, en función de las concentraciones de dióxido de carbono existentes en el entorno (aparcamientos, industrias, etc.).

La alcalinidad natural del cemento (pH cerca de 12) asegura la protección frente a la corrosión de las armaduras metálicas del hormigón armado. Cuando disminuye el pH aumenta el riesgo de corrosión.
Algunos elementos del medio ambiente, como el gas carbónico (polución), anhídrido sulfuroso (lluvia ácida), provocan la disminución del pH del hormigón (fenómeno de carbonatación del hormigón) y por tanto la pérdida de protección de las armaduras.
La carbonatación del hormigón es un fenómeno lento. Por ejemplo en un hormigón bien dosificado en cemento (350 kg/m3) la profundidad a la que llega la carbonatación es de 4 mm en dos años, 10 mm en 8 años, 20 mm en 25 años.
Cuando las armaduras metálicas no están protegidas, y entran en contacto con el agua o la humedad, se oxidan. El óxido aumenta el volumen de la armadura. Este aumento de volumen provoca que el hormigón estalle.
En ocasiones la degradación del hormigón aparece rápidamente, porque desde su puesta en obra, está fisurado, mal dosificado, es poroso. El medio ambiente es agresivo. Las armaduras deben estar cubiertas con 2 cm de hormigón como mínimo.
Por lo tanto, la reparación debe restablecer las características propias del hormigón: un pH alcalino.
La preparación de la superficie es una de las fases claves en un proyecto de reparación de hormigón. Desafortunadamente, esta etapa se lleva a cabo muchas veces de una manera incorrecta e inadecuada. La preparación superficial se debería realizar de acuerdo a las guías dadas en la EN-1504-10. Por ejemplo, en los límites hasta donde se elimina el hormigón, se debe dar un ángulo de entre 90º y 135 º, para evitar los riesgos de despegue. Estas zonas de corte se deben dotar de rugosidad suficiente para que tengan el anclaje mecánico necesario con el material de reparación.
Si la armadura que queda vista después de eliminar el hormigón dañado está corroida, entonces se debería dejar expuesto todo el diámetro de la armadura, y el espacio detrás de ésta debería ser como mínimo de 15 mm, para permitir una correcta compactación del material de reparación en esa zona.


Rehabilitación y protección de estructuras de hormigón armado
Se debe preparar la superficie de contacto para las próximas operaciones de reparación y/o rehabilitación de hormigón ya que, de no ser así, se puede desvirtuar la calidad tanto de los materiales como de la ejecución posterior.
Con carácter general, todo material dañado o disgregado debe ser retirado hasta la obtención de un paramento consistente, para lo cual debe ser convenientemente tratado.
A tal efecto, la aplicación de métodos tradicionales como son:
- Picado mecánico, su rendimiento es bajo, no es apropiado para hormigones duros o grandes superficies a tratar, y lo que es peor, transmite vibración sobre los armados lo que, en muchas ocasiones, no hace sino provocar un aumento de la fisuración del recubrimiento del hormigón. Además, no se recuperan las armaduras, ya que éstas son dañadas y provocan su rotura.
Daño ocasionado por picado mecánico
- Chorreado de arena. Su acción es abrasiva, por lo que no es cuidadoso con las armaduras. La principal desventaja es la gran cantidad de polvo generado, siendo residuos tóxicos.
- HidrodemoliciónVersátil para hormigones duros, permite realizar picados con cierta precisión. Su mayor aportación
consiste en la forma de eliminación del mortero, que no se realiza por “golpeo”, sino por “arrancamiento” de los áridos superficiales al introducirse el agua a alta presión por los intersticios. Por tanto, realiza una “preselección” entre el hormigón de escasa resistencia y el fuertemente adherido. Por otra parte, al no tener efecto abrasivo no hay posibilidad de desgaste de las armaduras. 
Limpieza de hormigón carbonatado realizado con hidrodemolición


La hidrodemolición sustituye, por tanto, a los dañinos pistoletes que fisuran y dañan el soporte. Con tan solo agua a alta presión consigue eficazmente el saneo de todo el hormigón enfermo, además de la limpieza con agua dulce de la corrosión presente en sus armados. Todo ello, sin causar vibraciones, fisuras y otros daños en el hormigón sano, que conllevarían nuevas intervenciones en un corto espacio de tiempo.
A su vez, deja la superficie con una rugosidad suficiente para la adherencia con el nuevo hormigón.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es


El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

11 jul. 2012

Los 18 puentes más impresionantes del mundo: el más largo, el más grande, el más alto

Hay un gran número de PUENTES increíbles en el mundo.  No vamos a mostrar todo de ellos, pero sólo la crema de la cosecha. Todos los puentes que aparecen en este post son especiales de alguna manera. Algunos de ellos son antiguos, otros actuales, y otros son tan impresionantes que merecían aparecer por aquí. No están ordenados necesariamente por su belleza, sino también por su significado histórico, por su simbología y/o innovación.

1 - Qingdao Haiwan Bridge
Se encuentra en China. El puente cuenta con 42.500 metros, y le costó al gobierno chino 8720 millones de dólares. Lo más admirable es que se encuentra sobre el agua por lo que Shandong Gaosu Group, el diseñador que se encargo de llevar a cabo todo el trabajo, pensó muy detalladamente cómo hacer para que este puente pueda permanecer firme ante cualquier movimiento en el agua. Hoy esta certificado que el Qingdao Haiwan Bridge soportara tifones, sismos fuertes y colisiones de barcos, para eso cuenta con más de 5 mil columnas que lo mantendrán firme en medio del agua.



2 – The Bang Na Expressway
El puente más largo del planeta está en Tailandia, mide 54 kilómetros, posee un vano de 44 metros y se llama Burapha Withi Expressway, aunque es más conocido como The Bang Na Expressway. La sencillez del mismo, su estética práctica y el hecho de que no se suspende sobre ningún mar, lago, río o valle produce, más si cabe, una mayor indiferencia.
De hecho, a pesar se de ser el puente más largo del mundo, suele estar excluido de las listas internacionales porque no cruza ninguna superficie de agua o conecta montañas. El The Bang Na es un viaducto que discurre paralelo al firme de la calzada a 27 metros de altura, y que es utilizado como autovía de gran capacidad para descongestionar el tráfico inferior.


3 - El puente de suspensión más largo (según lo determinado por la longitud del tramo principal) se encuentra en Japón. Se conecta la ciudad de Kobe (isla de Honshu), y la ciudad de Awaji (isla del mismo nombre). El tramo central de la longitud del puente es de 1.991 metros, que en realidad es un récord. La longitud total del puente es de 3.911 pies. Oh, sí, se llama Kaikyo de Akashi.


4 - El puente más largo del mundo, la presa se encuentra en los EE.UU. y pasa a través del lago Pontchartrain, Louisiana. El puente consta de dos caminos separados. El que es más largo - 38 kilómetros y 420 metros. El número total de pilotes de hormigón del puente supera 9000!


5 - En Rotterdam hay otro "record", que se llama el puente Erasmus. Se compone de dos estructuras y un puente colgante sobre una sola pierna. Esta es la más larga del mundo, Erasmusbrug, puente giratorio. Su longitud - 802 metros.






6 - Ciclismo largo del mundo, el puente peatonal es la cadena de Puente Viejo de Puente de Piedras, ubicada en el río Mississippi en Illinois. Hasta 1967, a través de este puente pasaba la legendaria Ruta 66, pero más tarde la ruta fue cambiada. La longitud total del puente es de 1.631 metros.




7 - El puente más largo de madera en el mundo está situado en Myanmar. Fue construido en el año 1849, y su longitud es de 1,2 kilómetros.






8 - El puente más largo del mundo natural es un puente de arco iris, que se formó como resultado de la lixiviación de roca de flujo de agua del río. El puente se encuentra en los EE.UU. en el estado de Utah. Su altura (88,4 metros) más largo que la longitud (83,8 metros)





9 - Es curioso, el puente más largo de plástico se encuentra en la localidad escocesa de Aberfeldy y conduce a un club de golf local. La longitud total del puente de Wade - 113 metros.




10 - El puente-acueducto más largo (agua puente) se encuentra en la ciudad alemana de Magdeburgo. Permite que llegue a la intersección de dos canales, y el Canal Central, que conecta el río Elba y Havel. La longitud total del puente es de 918 metros de distancia y los peatones pueden caminar.


11 – Espectacular y futurista viaducto de Millau, que se encuentra en Francia. El puente fue diseñado para aliviar la carretera, pasando por la ciudad de Millau, que sufre de atascos de tráfico cada verano con los turistas. A la autopista, en la que el viaducto que conecta París y la ciudad sureña de Beziers. La altura máxima del puente es de 341 metros, más alto que la Torre Eiffel! Longitud total - 2460 metros.


12 - En el momento de la construcción del viaducto, se consideró el más alto. Sin embargo, los chinos ya han estado aquí antes. El recién construido puente Si Du sobre el río Siduhe elevado a una altura de 472 metros, con una longitud total de 1.222 metros.


13 - Otra de puente más alto del mundo se encuentra en los EE.UU. en el estado de Colorado, en el Royal Gorge. Anteriormente, el Royal Gorge Bridge y los vehículos, pero en la actualidad sólo es utilizado por los peatones. En la parte inferior de la garganta, los vientos de serpiente del río Arkansas, y la distancia desde el puente hasta la superficie del agua en la parte inferior es de 321 metros. 


14 - El puente con tramo más amplio en el mundo, tiene sede en la ciudad australiana de Sydney y se extiende hasta el puerto de la ciudad. El ancho del Sydney Harbour Bridge es hasta 49 metros de longitud - 1149 metros. Tiene un carril para bicicletas y peatones, dos vías férreas y carreteras de ocho carriles para los coches. La masa total de las estructuras de los puentes de acero es de 52.800 toneladas.


15 - Puente Octavio Frias de Oliveira, Sao Paulo, Brasil
Este puente en Sao Paulo se construyó con la idea de descongestionar el tráfico en la zona, y para ello idearon el sistema que veis en la fotografía, un puente en el que se cruzan dos carriles en forma de x. Curioso sistema, ¿verdad?.

16 - El espectacular puente Vasco de Gama es el puente más largo de Europa, con sus 17,2 kilometros de longitud, diez de los cuales son sobre las aguas del estuario del rio Tajo, en Portugal. La anchura de la pista es de 30 metros, fue inaugurado en 1998, con motivo de la Expo Universal de Lisboa. El nombre se le puso para conmemorar los 500 años de la llegada de Vasco de Gama a India.

17 – Puente-túnel de Oresung. Se trata de un puente que cruza la frontera marítima entre Dinamarca y Suecia, y tiene la peculiaridad de que la mitad del recorrido transcurre por un puente y la otra mitad por un túnel. Esto se hizo así debido a que construir los 16 km que separan ambos países con un túnel hubiera tenido un costo excesivo, y hacerlo por completo con un puente hubiera entorpecido la aeronavegabilidad del aeropuerto de kastrup (Aeropuerto Internacional de Copenhague). Curiosa solución.

18 – ¿Quién no conoce este puente? El puente de Brooklyn, en Nueva York, es mundialmente famoso gracias a Hollywood, este puente construido entre 1870 y 1883, que conecta los barrios de Manhattan y Brooklyn, fue en su momento el puente colgante más grande del mundo. Sin lugar a dudas es uno de los emblemas de Nueva York. En 2003 se destapó un plan de Al Qaeda para atentar contra el puente cortando con sopletes los cables de acero que lo sustentan.

La primera empresa de hidrodemolición de España

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