RIESGOS DEL AGUA A ALTA PRESIÓN. Parte 2:

Tal y como llevamos comentando en nuestros post, la técnica de la hidrodemolición tiene muchas ventajas a la hora de ejecutar los trabajos de reparación y rehabilitación debido a su calidad y rapidez, y lo que es más importante, sin dañar al armado. 

Sin embargo, ya anticipábamos en el anterior post sobre los riesgos del agua a alta presión que el desconocimiento y poco respeto hacia esta potente herramienta puede acarrear tristes consecuencias en las personas.


Lesiones personales
El principal riesgo es el propio chorro, que tiene una importante cantidad de energía cinética. Las lesiones debidas al chorro de agua de alta presión no parecen estar muy bien documentadas. Ha habido lesiones graves en las que personas han perdido dedos y muchos incidentes sin notificar.

No hay un tratamiento específico de primeros auxilios para los accidentes con chorro de agua, por lo que cualquier herida debe ser tratada de la forma habitual. No obstante, se debe informar de cualquier incidente al hospital inmediatamente, ya que a pesar de que los signos externos pueden ser mínimos, el contacto con un chorro de agua a alta presión es como un disparo (se disipa una gran cantidad de energía dentro del cuerpo provocando lesiones internas a los vasos sanguíneos, huesos, etc...).

Es evidente que, trabajando con agua a alta presión, es obligatorio el uso de EPIS, por lo que el operario necesita ropa de seguridad impermeable y que proporcione cierta protección contra el impacto del hormigón desprendido que rebote a causa del efecto del chorro de agua; botas, guantes y casco con visor resistente al impacto. 

Hay que tener en cuenta que la ropa impermeable sólo ofrece protección contra el agua pulverizada y las partículas que salten, por lo que en caso de contacto directo con el chorro de agua a alta presión ya no se dispone de ningún efecto protector suficiente. Sin embargo, se puede aumentar la protección contra las proyecciones empleando un mandil de lona o goma.

Existe un riesgo principal asociado a la rotura de una manguera de alta presión por deterioro o falta de habilidad donde las conexiones salen de la manguera. Esto provoca un violento latigazo y crea una situación peligrosa para cualquier persona próxima, agravándose el riesgo si la parte desprendida dispone de elementos metálicos de conexión. Este riesgo tiene su origen en el desgaste al que se ven sometidas las mangueras por flexiones, golpes, erosiones, etc.

La bombas de alta presión deben ser ajustadas con manómetros apropiados y con válvulas de seguridad y/o discos de ruptura que protejan a la bomba de sobre-presiones. 

Todos estos equipos deben estar SIEMPRE en excelente estado listos para su utilización, por lo que debemos realizar un mantenimiento preventivo permanente, una inspección visual después de cada utilización para determinar posibles daños, deterioros que pueden haberse generado durante los trabajos de hidrodemolición y examinarse antes de cada trabajo para comprobar que no presenten signos de golpes o desgarros. Es importante aclarar que la “vida” de la manguera NO está determinada por un determinado tiempo de uso, sino que está determinada por su condición y su estado.

Como norma de seguridad, los operarios de lanza SIEMPRE deberán instalar un protector lanza-manguera y eslingas de seguridad en cada conexión para evitar que, ante una posible rotura de la manguera o latiguillo, no salga desprendida provocando incluso daños mortales.

Una razón del fallo de la manguera es el bloqueo que produce las sobre-presiones; para evitarlo es necesario utilizar sólo agua limpia por lo que generalmente hay uno o dos filtros al final del sistema. Un requisito básico para cualquier operación con chorro de agua a alta presión es la capacidad de cortar el agua de forma segura. De manera que, mientras el operador de lanza no mantenga accionado el gatillo, todos los elementos y conductos de alta presión están despresurizados y por tanto, no representan peligro alguno.


El retroceso
El operario, al emplear cualquier tipo de pistola o lanza manual, experimenta una fuerza de retroceso aproximada de 20,8 kg debido a la impulsión del agua, por eso una posición firme es un elemento clave para el manejo seguro del chorro de agua. Así, se intentará reducir el caudal eyector cuando los trabajos se deban realizar por encima de la rodilla del operador, pues el control del retroceso será más complicado y el cansancio será mayor.

Hay que tener especial cuidado cuando se realicen las labores desde andamios o cestas, ya que, debido a las fuerzas de retroceso, existe un mayor peligro de que se caiga o resbale el operario.


Protección de la zona de trabajo

La zona de trabajo debe acordonarse para evitar que nadie entre en contacto con el chorro de agua o los residuos desprendidos. Por lo que el área debe estar claramente señalizada y ser vigilada por otros miembros del equipo. Además, el área debe estar limpia y libre de obstáculos que puedan causar traspiés o caídas.

En el caso de que haya dos o más personas manejando chorros de agua deben mantener una distancia de seguridad. Cuando se aplica el chorro en el exterior y dado que pueden desprenderse residuos así como agua pulverizada, es necesario erigir barreras protectoras que los contengan. Esto sería en el caso de los trabajos sobre tableros en puentes.

Conclusión
En definitiva, la hidrodemolición tiene numerosas aplicaciones y con mejores resultados que realizando el mismo trabajo con métodos tradicionales, pero es importante informar sobre sus riesgos y cómo prevenirlos. Sin embargo, también existen muchas ventajas con respecto a la seguridad y salud en obra por encima de los métodos tradicionales, como ya habíamos comentado en otro post.

Es, por tanto, IMPRESCINDIBLE que este tipo de trabajos sea realizado por personal especializado y altamente cualificado.

Esperamos que con este post ayudemos a prevenir futuras lesiones producidas por el desconocimiento de esta técnica tan necesaria por lo beneficiaria que es en las reparaciones y rehabilitaciones.

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es

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Corrosión del hormigón en ambiente marino

Los océanos son y van a seguir siendo un lugar muy importante para el desarrollo de la vida humana en nuestro planeta. El hormigón se presenta como la respuesta más sostenible y eficiente para la construcción de todo tipo de estructuras marinas. Después de muchos años de experiencia, el hormigón se puede considerar la solución con la mejor relación precio y sostenibilidad/durabilidad de todas las probadas hasta fecha de hoy.

Sin embargo, el hormigón en contacto con agua de mar sufre un deterioro complejo que combina efectos químicos y físicos. Los iones que se difunden en el hormigón atacan los productos de hidratación, facilitan la reacción álcali-agregado, la cristalización de sales en la zona de mojado y secado, y la corrosión de armaduras, mientras que también existen procesos puramente físicos como la erosión de las olas y los objetos flotantes. Varios de estos procesos pueden ocurrir en forma simultánea provocando un deterioro progresivo difícil de evitar una vez iniciado y/o de reparar.

La concentración de sales en el agua de mar resulta muy variable de acuerdo a la localización geográfica, sin embargo la constitución y proporción relativa de los compuestos resulta bastante similar. En zonas frías y templadas la concentración resulta inferior a las zonas cálidas, siendo especialmente alta la concentración salina en las costas bajas de alta evaporación.

Importancia del problema

La agresión de las sales marinas sobre el hormigón no es significativa, generalmente no llegan a causar degradación que inhabiliten la estructura, como sí ocurre con la corrosión de las armaduras en el hormigón armado por la acción de los cloruros del agua del mar. En este caso, el hormigón se dilata y se fractura, la sección del acero se reduce y pierde resistencia a la tracción y a la fatiga, generalizándose progresivamente el proceso corrosivo.

En el hormigón armado en contacto con agua de mar, los sulfatos y los cloruros de calcio, magnesio y alcalinos, que se encuentran de forma inseparable, pueden penetrar por porosidad, capilaridad, ósmosis y difusión. Los sulfatos atacan al hormigón formando compuestos expansivos causantes de fisuración. 

La fisuración ocasionada por los sulfatos facilita la penetración de los cloruros y la corrosión de la armadura. Los productos expansivos de la corrosión dan lugar a pérdida de adherencia y la fisuración interna que se suma a la externa producida por los sulfatos, incrementando y acelerando ambas acciones.

Por lo tanto, el ambiente marino es muy agresivo para los materiales de construcción que se usan habitualmente. La presión hidrostática y las temperaturas extremas aceleran los procesos de deterioro en los materiales. Los grandes temporales de olas son capaces de destruir/romper fuertes estructuras.

Tipología estructural

En las estructuras de hormigón armado expuestas al ambiente marino, la duración tanto del periodo de iniciación como del de propagación, y consecuentemente el riesgo de corrosión, está condicionada por el tipo de ambiente marino en el que se encuentra la estructura:

1)   Zona sumergida

El hormigón que se encuentra permanentemente sumergido por debajo de las zonas de marea es capaz de proteger las armaduras, pues debido a la débil concentración de oxígeno en el agua impide la actividad corrosiva del ion cloruro, en el caso de haberse introducido hasta la armadura.

En algunos elementos sumergidos, que sobresalen por encima de las zonas de marea alta (como ocurre en los pilotes) se produce la corrosión en las zonas emergentes por efecto del fenómeno denominado “macropilas”. Esto se debe al estado de humedad permanente del hormigón que facilita la corrosión electrolítica. El mecanismo se inicia en la zona de marea, en una sección de hormigón pobre en cemento (generalmente por segregación), que bajo la acción del ion cloruro actúa como ánodo, y en la zona sumergida se constituye el cátodo, con eventual despasivación del acero, sin corroerse por la falta de oxígeno.

Fenómeno de la "macropila"

La penetración del agua tiene lugar inicialmente por succión capilar y se acelera en razón de la presión hidráulica, por lo que el agua penetra con sustancias disueltas como el cloro y sulfatos.

En estos casos, el comportamiento del hormigón a la corrosión se diferencia según la profundidad en que se encuentra. En las zonas más profundas, la permeabilidad del hormigón disminuye, pues se cierran los poros superficiales.

Material poroso impermeable         Material poroso permeable

Además, el crecimiento de colonias marinas (incrustaciones) puede ser significativo en algunos tipos de estructuras. El daño real del hormigón debido al crecimiento de organismos marinos no es un problema habitual. No obstante, se ha constatado que las algas pueden aumentar la velocidad de degradación del hormigón, debido posiblemente a la acción de los ácidos orgánicos y sulfatos producidos en la descomposición de la vegetación. 

  2)   Zona de carrera de mareas

Comprende los elementos entre los niveles de marea alta y baja, donde el hormigón está permanentemente húmedo, debido a que la inmersión es cíclica en el lapso de un día.

Los poros se encuentran saturados, pues, el tiempo de baja marea es reducido y no se produce la desecación, lo que disminuye el peligro de corrosión, pues el hormigón absorbe agua más rápidamente que la pierde. En esta zona, el agua penetra por succión capilar, transportando sustancias disueltas pero sin difusión de gases. En el hormigón comprendido entre mareas, se pueden producir fisuras que adelanten la corrosión, sea por golpes de impacto o por la acción de las olas.

  3)   Zona de salpicaduras

Se ubica por encima del nivel de la marea alta, propensa a la salpicadura de las olas. Presenta el riego de ciclos alternados de humedificación y secado, de acuerdo a las condiciones de temperatura y humedad del medio, que pueden afectar severamente al hormigón.

En el periodo húmedo, se produce el ingreso del ion cloruro por difusión. En el secado se elimina el agua en exceso, pero el hormigón retiene el cloro, y al repetirse el ciclo sucesivamente, el porcentaje ion cloruro resulta muy elevado. 

En esta zona de abundante oxígeno, la corrosión por cloro puede darse conjuntamente con la corrosión por carbonatación.

 4)    Zona aérea

El hormigón no está en contacto con el agua del mar, pero recibe las sales procedentes de la brisa marina y la niebla salina. Puede comprender muchos kilómetros al interior de la costa dependiendo de las características de los vientos dominantes.

Las construcciones de hormigón ubicadas en el litoral o alrededores, son propensas a la corrosión por cloro en suspensión en la atmósfera en forma de microscópicas gotas de agua de mar. En la niebla la concentración salina de cloruros y sulfatos eventualmente puede ser mayor que en el agua de mar, debido a la gran dispersión de las gotas y la evaporación parcial de agua, es especial cuando la temperatura es alta y la humedad relativa es baja. 

En esta zona la corrosión produce fallas características en el hormigón, como fisuras, grietas y desprendimientos del revestimiento.

Actuaciones posibles
Cualquiera que sea el material de acabado con que se reviste un elemento estructural a flexión (conteniendo hierro) en una situación de ambiente tan desfavorable, debería estar sometido a una labor de inspección y de mantenimiento periódicos. Este criterio no está en la línea con la forma actual de pensar por la que se supone que la duración de los elementos constructivos es ilimitada y de que no necesitan de cuidados posteriores a su puesta en obra.

Las obras públicas no inspeccionadas habitualmente suelen alcanzar unos niveles de deterioro importantes antes de ser denunciadas sus anomalías, ya que ello es realizado por particulares que sólo se sensibilizan cuando el aspecto es realmente ruinoso. Es por ello que en general no sea posible su reparación y deba procederse a la reconstrucción del elemento. Sustituir el hormigón contaminado por cloruros es el método de reparación más empleado. 

Las reparaciones de elementos afectados puntualmente se realizan mediante la retirada del hormigón fisurado, saneo de armaduras (en el caso de que hayan sido afectadas), preparación de la superficie y reconstrucción de la pieza mediante productos de reposición.

Saneo con hidrodemolición

Ahí es donde entraría en funcionamiento la hidrodemolición. La hidrodemolición emplea un chorro de agua a alta presión que penetra en el entramado poroso del hormigón generando una alta tensión interna que, aunque se pierda de forma rápida, provoca en la zona más cercana a la superficie estallidos de pequeñas partículas.

Eliminación de organismos marinos con hidrodemolición

Esta técnica demuestra una de sus principales ventajas, la selectividad, ya que una vez calibrados los equipos, logramos extraer todo el hormigón débil o enfermo. Por tanto, realiza una “preselección” entre el hormigón de escasa resistencia y el fuertemente adherido. Por otra parte, al no tener efecto abrasivo no hay posibilidad de desgaste de las armaduras.

Una vez limpia la superficie, observamos la gran calidad del trabajo obtenido, pues tenemos: una superficie muy rugosa, sin fisuraciones, exenta de partículas sueltas, firme y sana. En resumen, un trabajo rápido y de alta calidad que nos ofrece un soporte excelente para recibir cualquier sistema de reparación.

Aquí os mostramos un vídeo en diferentes estructuras donde hemos intervenido

Si quieres saber más de todas las aplicaciones que tiene esta técnica puedes encontrarlo en www.hidrodemolicion.es
El equipo de HIDRODEMOLICIÓN

Soluciones para las obras hidráulicas

Dentro del campo de la ingeniería civil, es sabido que los dos pilares fundamentales que toda estructura debe cumplir, garantizando a lo largo de su vida útil la FUNCIONALIDAD para la que fue concebida, son la ESTABILIDAD y la RESISTENCIA a las distintas acciones a las que puede verse sometida; en el caso de las obras hidráulicas, y más concretamente en las Presas, a las dos anteriores hay que añadir una tercera: la ESTANQUEIDAD.

En relación con la estanqueidad cabe señalar que si bien las presas se diseñan para que sean más o menos impermeables a lo largo del tiempo, esa característica evoluciona de forma natural a mayor o menor velocidad debida, entre otros factores:

-          A la tecnología de construcción empleada en la época en la que llevó a cabo su construcción

-          A unos inadecuados detalles constructivos

-          A fallos del diseño original

-          A la baja calidad de los materiales empleados

-          A la baja calidad del proceso de puesta en obra de los mismos

-          A una conservación y mantenimiento inadecuados

-          A unas operaciones o maniobras incorrectas

-          Al envejecimiento natural de los mismos materiales, factor éste muchas veces olvidado

De todos los factores o causas del envejecimiento, la fisuración es la más importante.

“La causa más común de fisuración es el impedimento de la retracción. Las principales causas de la retracción son las pérdidas de humedad y el proceso de enfriamiento”

Como consecuencia de lo anterior, esa evolución de la estanqueidad o permeabilidad del cuerpo de presa, o del cimiento, da lugar a una pérdida de resistencia de los materiales que, en caso extremo, pueden dar lugar a problemas de inestabilidad y/o de resistencia, y, por lo tanto, a unas posibles condiciones de inseguridad.

Envejecimiento y sus consecuencias

En el caso de las presas de hormigón, su principal patología es, sin duda, el envejecimiento de los paramentos por diferentes causas:

-          Reacciones químicas

-          Disoluciones producidas por aguas puras

-          Cambios bruscos de temperatura

-          Variaciones de carga y de la temperatura asociada

-          Ciclos hielo-deshielo

En segundo lugar, lo ocupa la pérdida de efectividad de las pantallas de impermeabilización por la presencia de filtraciones excesivas y de subpresiones elevadas.

1.   La filtración causada por la presión del agua produce una porosidad y deterioro del mortero de la mampostería y del hormigón de la presa. Especialmente si contiene dióxido de carbono

2.   La experiencia prueba que con medidas de reparaciones es perfectamente controlable la filtración y además es posible poner un eficiente sistema de drenaje

3.   La continua lixivación del cemento y la cal dentro de la mampostería del cuerpo de presa, conduce al deterioro de la estabilidad e impermeabilidad de la mampostería y del hormigón.

Rehabilitación

La rehabilitación junto con el mantenimiento son las tareas más importantes a realizar durante la vida de la presa y sus obras anejas. Cuando la seguridad de la presa se considera afectada, la rehabilitación es un trabajo de evidente necesidad.

Sin embargo, en los ejercicios de rutina para el mantenimiento de la presa, es posible incluir trabajos de rehabilitación que mantengan a la presa en un nivel de seguridad, permanentemente alejado de situaciones críticas. Desgraciadamente la falta de presupuestos importantes una vez terminadas las obras, para su mantenimiento, obliga a nuevos contratos de rehabilitación cuya justificación suele estar motivada por disminución de la seguridad en algún sentido.

Dada la importancia de la reparación, antes de proceder se debe hacer una diagnosis completa del problema, evaluando los efectos y profundizando todo lo posible en las causas, analizando los componentes del hormigón en su estructura interna.

Hidrodemolición

Entre sus múltiples aplicaciones, la técnica del chorro de agua a Ultra-Alta Presión, nos facilita también las labores de eliminación de todo tipo de revestimientos en presas, depósitos, canales, etc...

Los antiguos métodos basados en el chorreo de arena, son poco eficaces, lentos y contaminantes. Nuestra técnica nos permite alcanzar grandes rendimientos, garantizar la mejor preparación del soporte y además, la posibilidad de recoger todo el material, evitando así, el vertido en el vaso.

En el siguiente video, les mostramos una intervención encargada por la empresa RODIO-KRONSA, consistente en la preparación del soporte del paramento de aguas arriba de la presa granadina de Negratín, perteneciente a la Confederación Hidrográfica del Guadalquivir y ejecutada para Rodio-Kronsa.

Mediante el empleo de un robot específico Hammelmann, con el que manejábamos presiones cercanas a los 2.500 bar, conseguimos eliminar un capa bituminosa de espesor irregular (hasta 15 mm. en zonas de descuelgue), para la cual, el agua a presión era la mejor alternativa posible.

Ventajas

Vertido cero. Manteniendo un sistema depresor sobre la campana de chorreo, conseguimos además, la aspiración del agua empleado y del material desprendido. Por tanto, nuestro sistema demuestra cumplir con los requerimientos medioambientales más exigentes.

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Abertura de muro de gravedad en el Intercambiador de Sabadell

Los muros de gravedad son muros de hormigón en masa en los que la resistencia se consigue por su propio peso. A veces, en construcciones de finales del siglo XIX, primeros del XX, se requiere la realización de aberturas sobre estos muros, pero al ser estructuras hipersensibles en las que no puede haber presencia de vibraciones, esta tarea se convierte en un tema delicado y no se puede realizar con los métodos tradicionales a destroza. Ahí es donde entra en funcionamiento la hidrodemolición. 

Con la técnica de la hidrodemolición podemos conseguir una abertura en muros de contención de hormigón en masa, colado y vibrado a mano, en estructuras sensibles, como estaciones, galerías de presa, túneles, conducciones forzadas…

Hace unos años pudimos llevar a cabo la abertura de huecos en el Intercambiador de Sabadell. Las obras se situaron en la estación de cercanías de Sabadell-Norte, perteneciente a la línea C-4 de Cercanías de Barcelona. Con la creación de este hueco se pudo realizar un nuevo vestíbulo de acceso a la estación, el cual permite el intercambio con la nueva estación y forma parte de la prolongación de la "Línea del Vallés" de FGC.

Los trabajos consistieron en la abertura de huecos en la bóveda de la Línea de Cercanías con unas dimensiones aproximadas de 4,50 x 2,10 m y un espesor medio de 1,20 m, en la que únicamente fue abordable por el lado exterior del andén. Además, todo se realizó con la Línea en funcionamiento.

El procedimiento que utilizó la DF fue de hacerlo en diferentes capas de 30 a 40 cm y al mismo tiempo haciendo el hueco cada vez más grande para que se produjeran las menores tensiones diferenciales posibles. 

Ventajas
Las ventajas del uso de la hidrodemolición en este tipo de estructuras sensibles son claras:
   - No existen vibraciones
   - Profundización de la demolición controlada
   - Demolición por partes 
   - Adaptación a cada caso con accesorios específicos
   - Sin afecciones a tuberías
   - Sin posibilidad de derrumbe
   - Sin aumento de fisuras actuales (reloj comparador)
   - Introducción a accesos difíciles

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Hidrodemolición en la planta de energía nuclear de Almaraz

Parece que la técnica de la hidrodemolición es relativamente nueva en España, sin embargo, en el año 1996 ya se usó para la abertura de huecos en el muro de contención de la central nuclear de Almaraz, Cáceres.

Para el proyecto de reemplazo de los generadores de corriente de la Central nuclear de Almaraz, diseñado y realizado por CN Almaraz y CONBEG (consorcio constituido por Bechtel, Entrecanales y Gestec), se requiso de una abertura en la pared del edificio de contención de las dos unidades de la central para permitir la retirada y la introducción de los generadores de vapor y la tapa de la vasija.

La pared, de 1.4 metros de espesor, estaba construida con ocho capas de 52,3 milímetros de barras de refuerzo, el hormigón de 400 kilogramos/centímetro de resistencia a la compresión y unos 10 milímetros de espesor de la placa de revestimiento metálico en el lado interior de la pared fijado con montantes. Las dimensiones de la abertura para permitir el movimiento de los generadores de vapor fueron 7,60 x 8,20 metros, situadas a un nivel de 14,60 metros en el muro de contención. Era, pues, necesario erigir una plataforma de trabajo de 12 metros por encima del nivel del suelo para que el movimiento de las máquinas de hidrodemolición se pudiese lograr.

La abertura y posterior cierre del edificio de contención para obtener la configuración original usando los mismos materiales que se habían utilizado en la construcción, es, de hecho, el  punto crítico del proyecto. Así que la correcta consecución de esta actividad fue esencial en la realización del proyecto.

Decisión

Después de estudiar en gran detalle varias técnicas conocidas para la remoción o demolición de grandes bloques de hormigón altamente reforzado, y después de los ensayos realizados con diversas maquetas, algunas a tamaño real, la decisión de utilizar el sistema de hidrodemolición fue tomada por la calidad de su uso. Esta decisión tiene en cuenta las grandes ventajas que aporta este método, como la rapidez en su ejecución, el tamaño de los desechos resultantes protegiendo además el armado y limpiándolo a su vez de cualquier corrosión que pueda tener y la ausencia de vibraciones a través de la estructura. Sin embargo, la principal diferencia con los otros métodos considerados es que la hidrodemolición no afecta a la integridad estructural del edificio de contención. Esa es la razón fundamental por la se eligió este método para este proyecto. El método permite, además, la reutilización de la armadura existente y el revestimiento metálico. Todas las consideraciones anteriores y de la eficiencia aceptable obtenidas en los ensayos resultaron, en la selección del sistema de la hidrodemolición, como la más adecuada para alcanzar los objetivos que podrían determinar el mejor curso del proyecto.

Para la abertura del muro se usaron varios Robot HV-550 con sus respectivas torres elevadoras. Todo el equipo hidrodemolición fue llevado a cabo por Aquajet Systems AB de Suecia. La presión de trabajo del equipo fue de aproximadamente 1.000 bar con un caudal de agua de 14,5 metros por hora. El agua se clarificó por las propias plantas de la central nuclear.

Una vez que la ubicación de la abertura fue marcada en la pared y las tres máquinas situadas, las varias fases de la labor que se llevaron a cabo de forma rápida. Cada una de estas fases consistió en la eliminación del hormigón con hidrodemolición y el descubrimiento de las armaduras  de refuerzo, para, una vez descubierta, cortar y eliminar la armadura de refuerzo. Este proceso se repitió hasta que todo el hormigón se eliminó. A continuación, el revestimiento metálico se cortó y se retiró para su reutilización posterior.

Llegado a este punto, con una eficacia mejor de la que estaba prevista, la abertura en un muro de contención de una central nuclear se logró por primera vez en el mundo, utilizando el sistema de hidrodemolición, el cual permitió la sustitución de los generadores de vapor con un éxito total.

Tras cerrar el citado hueco del muro de contención, se realizaron pruebas de fugas locales en todas las penetraciones del recinto de contención y se realizó la prueba de integridad estructural y de estanqueidad del recinto de contención con resultados satisfactorios.

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